很多企业认为自己基础硬件设施不好，所以认为存在“脏乱差”是正常现象，这是值得大家反思和纠正的。

看看别人家的猪场5S是怎么做的？对比一下自己车间，还好意思说5S麻烦吗？

猪舍5s

饲料房5s

工具房5s

作业指导书5s

场区5s

生活区5s

药房5s

何为6S

6S是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五项内容，因日语的罗马拼音均以“S”开头，简称为5S。后来又加上安全（SAFETY），所以称为6S。

没有实施6S的工厂，触目可及地感受到现场的脏乱，例如地板堆积垃圾、油渍、切屑或杂物等，日久就形成污黑的一层；零件与箱子乱摆放，人员或车辆在狭窄的空间里游走；设备维护、保养不好，购进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械；使用的工夹具、计量检测器具随处乱放；现场的操作及巡检等存在安全的隐患；办公室杂乱无章，各类物品、文件摆放无序，员工精神面貌不佳，松松垮垮等等，显现了脏污与零乱的景象。规章制度、规定的事项，也只有起初几天遵守而已…。

改变这样的面貌，实施6S活动最为适合。

推行6S最终要达到八大目的

1．改善和提高企业形象

整齐、清洁的工作环境，易于吸引顾客，让顾客及领导有信心；同时，由于口碑相传，会成为其他公司的学习榜样。

2．促成效率的提高

良好的工作环境和工作气氛，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，易于寻找，员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。

3．改善零件在库周转率

整洁的工作环境，有效的保管和布局，彻底进行最低库存量管理，做到必要时能立即取出有用的物品。工序间物流通畅，能够减少甚至消除寻找、滞留时间，改善零件在库周转率。

4．减少甚至消除故障，保障品质

优良的品质来自优良的工作环境。通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备的高效率，提高品质。

5．保障企业安全生产

储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品。工作场所有条不紊，全面可视化管理，意外的发生也会减少，安全就有保障。

6．降低生产成本

通过实施6S，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。

7．改善员工精神面貌，使组织充满活力

人人都变成有修养的员工，有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识（可以实施合理化建议、提案改善活动），增强组织的活力。

8．缩短作业周期，确保交货期

由于实施了“一目了然”的可视化管理，使异常现象明显化，减少人员、设备、时间的浪费，生产顺畅，提高了作业效率，缩短了作业周期，从而确保交货期。