不是现在要组装的车辆零件，不要放在生产线边

标题这句话的意思是，现在生产线上车辆所需要的零件，必须在需要的时机，一台一台供应到生产线边，其他零件则集中在一个地方。因此，字面上的意义虽是“只将现在真正必要的零件，放在生产线边”，但真正的目的是将作业员从选择零件的作业中解放出来，专心从事能够增加附加价值的组装、加工作业。这么做还有一项优点，能让作业简单明了，同时容易确保品质。

另外，“其他零件则集中在一个地方”的意义是，一眼即能掌握库存的状况。当时根据每月的生产量，需要管理所发出去的看板张数。如果库存不是分散在几个地方，而是“集中在一个地方”，一眼即可掌握库存量，也因此容易将库存降低到最低的水平。

大野先生所建构的本社总组装工厂，大型零件、种类选配零件等都没有放在生产线边的零件料架中，而是从零件集中置场，用架空输送线一台一台同步供给生产线，我们称之为“架空输送”方式。

同样地，机械工厂的引擎、变速箱、悬吊系统装配线，大多数主要零件也是一台一台配套装在笼型的料箱中，供应给生产线。这种方式类似于旅馆供应客房餐点时的送餐方式，所以称为“配膳方式”。

过去车辆组装工厂也曾使用架空输送线，但从昭和五十年（一九七五年）起，由于零件的选择作业与组装作业一体化，而逐渐撤除了架空输送线，逐步改成生产线边的零件料架。自此之后，组装线所需要的零件，由供应商交货之后，即被送进组装线两侧的料架中。负责组装的作业者则根据指示，直接从料架中选择所需要的零件，再装上车辆。迄今这已成为典型的方法了。

二〇〇〇年起，丰田在台湾的子公司国瑞汽车，为了改善新人的熟练速度与提升车辆的良率，开发了引擎装配线与Corolla车辆组装线的全数零件一台化配套供给，并获得了良好成效。其后丰田总公司更进一步改善此配套供给方式，开发出完成度高、可普遍运用的SPS系统（Set Parts Supply System）。大野先生想借由配膳方式、架空输送线所达成的目的，至此可说是彻底完成了。

【大野先生的教诲】

若能将工作规划得容易了解、简单就可完成，也就不容易出错。如此一来，不必不断提醒“要遵守！要遵守！”作业员自然也会遵守。

同时，简单就能完成工作的话，也能逐渐想出减少库存的方法。

我行我思

配套供给不仅能达到易于管理库存、让新人迅速熟练工作，以及提升品质及简化作业的效果。实行之后，更连带发现了许多出乎意料的效果，以下分别加以说明：

No.1

降低搬运工时

刚开始使用这个方法时，最大的问题在于，要将一台份的零件送到需要该零件的工程，会耗费庞大的搬运工时。为了解决这个问题，方便前后工程使用的标准尺寸配套箱便应运而生，因此可以借由简易的自动化搬运，降低使用传统搬运法而耗费的大量工时。

No.2

缩短组装线的长度

使用了配套供给之后，原来在生产线边的料架便被撤除，组装线的长度可以缩短约30%。一般来说，工厂是借由持续加入新车种及混流的方式，让组装线的寿命得以不断延续。然而即便投入最新的车种，若组装线仍是老态龙钟，生产力总难以再突破。配套供给指出了明路，让我们可以配合各个新车种的投入，导入最新生产技能，而毋须耗费太多成本。

No.3

提升管理者、督导者、技术员的问题解决能力

倘若让作业员自行选择零件，容易发生误品或欠品的问题，这会让管理者、督导者、技术员常需花费许多时间在这上面。当生产线作业员不必选择零件，督导者、技术员就可集中心力探讨增加价值的组装作业，或锁紧作业等加工时的问题，因此能够大幅降低不良率。

No.4

技术员可聚焦于设置新生产线

生产线的管理者、督导者的能力若能提升，技术员即可从生产线的日常问题脱身，把心力放在新生产线的设置上，并感受到工作动力。

配套供给的目的还包含看板管理，就是要让组装作业简单化。若仅能供应一台化的配套零件到作业员的手边，即认为组装作业已经简单化了，但我却认为仅此则还未完全发挥配套供给应有的潜力。

几乎所有组装线都是以混流方式，来生产各种车种与车型，因此作业员在面对不同的车辆时，都得在脑袋中有所思索，并聚精会神以防止出错，这是“品质内建于工程”时的实际状况。另外，因为车种多且车型不同，零件装配的位置也会有所不同。若目的是简单化，我们应进一步挑战能够减少上述妨碍简单化要因的生产线。例如：

①专用的装配线。

②能大幅降低生产线成本的方法。

③为最新车辆使用内建最新生产技术的生产线。

华天谋为某(交通与运输设备行业)公司打造区域辅导及验收

一、辅导实况

辅导现场（现场6S辅导）

企业痛点

改善前后对比

二、辅导现场（现场6S辅导）

港务6S辅导。

企业痛点

改善前后对比

三、辅导现场（现场6S辅导）

港务6S辅导。

企业痛点

改善前后对比