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通用电气医疗日本日野工厂:智能数字时代,精益管理有什么用?

2019-12-25 栏目:行业动态 查看()

美国通用电气利用[精益生产]与[数字化],推进工厂改革,并指定通用电气医疗日本公司的【日野工厂】为其示范工厂【卓越工厂】。

世界450强的通用电气只有7家【卓越工厂】。【日野工厂】能做到这一点,实属不易。

日野工厂之所以获得【卓越工厂】的荣誉,是因为:它能够熟练使用数字工具,提高生产效率。

提到数字化,企业往往把【引进工具】本身当成目的,进而忙得不可开交。

但日野工厂却认为, 利用数字化提高生产效率才是数字化的目的。

通用电气医疗日本生产总部厂长——藤本康三郎眼中,数字化时代,企业提升自身段位和价值的五大方法。

藤本康三郎

01

改善量与质

日野工厂一直在开展精益生产活动。例如,引进数字工具之后,灵活运用数字工具的改善方案层出不穷,提案的数量与质量都发生了很大的变化。

自从确定了【加倍加速改善】的目标,日野工厂内部就活跃了起来。精益生产和数字化之所以能得到发展,是因为生产现场感受到了协同作用。在生产现场,员工们的好点子层出不穷。他们善于灵活运用数字工具,在数据的基础上提供建议。

通用电气医疗日本日野工厂

通用电气有一种叫做【制定行动】的改善活动,内容是在事前准备的数据或想法的基础上确定具体的行动方案。以往,这种活动的举办频率是每季度一次。但在推进数字化之后,改成了每月一次。

管理者的主要作用就是出席这种活动,听发言,提问题,敦促领导做决定。虽然没有实际动手参与,但却在时刻关注应该注意的问题,推动现场活动的展开。

02

注重技术移交与良性循环

数字化的一个优点是很容易复制、运用到其他地方。日野工厂的目标是将以往积累的所有技术,每道工序合理运用到其他工厂。日野工厂的存在意义不是提高生产效率以大量生产产品,而是构建并输出【高质量的生产过程模范】。

通用电气医疗日本日野工厂

在市场缩小的前提下还要将知识、技术传授给对方,日野工厂的生产规模只会不断缩小。为避免产生这一问题,日野工厂必须走向更高的高度,向上述危机发起挑战。

如果海外工厂能依据日野工厂所提供的知识、技术提高生产效率,就能让整个通用汽车获得投资的源泉,加大对日野的再投资。日野工厂希望利用数字化促成这种良性循环。

03

提高生产效率后,活用余力

日野工厂从2012年开始提供精益学院。它是一种接纳海外工厂的工作人员来日本学习改善手法的教育项目。以往,该项目只传授精益生产的手法。今后,日野工厂希望通过这一项目传达精益生产所蕴含的【文化】。

通用电气医疗日本日野工厂

生产效率提高后,势必产生【余力】。如何灵活运用这股余力也是一门学问。除援助海外工厂的方法外,还有一种“将外包作业内置化”的方法。

例如,原本[拆集装箱]这种工作全部由外包商接管。改为自家工厂来做后,既简化了物流,又减少了外包指示。

只要还有余力,就可以继续做下去,让公司积蓄新的知识和能力。

04

成果用于下一次投资

精益生产和数字化能够提高生产效率,而生产效率的提高势必会带来收益。日野工厂将收益投入到人才培养上。

美国人认为预算是通过展示自己的能力所得到的成果。但日野工厂总有一种以降低成本和提高生产效率为目的的日式氛围。

通用电气医疗日本日野工厂

日野工厂虽然改进能力很强,但创造下一个奇迹的意识非常薄弱。因此,应该帮助生产现场弄明白为什么要降低成本、提高生产效率。

05

用数字化促进知识的继承

日野工厂将熟练工人和35~49岁上下的年轻工人搭配组合,让他们在一起工作的过程中提高精益生产的技能,对海外工厂的指导也多是安排熟练工人和年轻人一起。当然,也只是在一开始一起工作,从第二次开始,年轻人就要自己独立完成工作了。

教别人的过程,就是最好的学习过程。日野工厂不会再像以前那样在职业培训上花费时间,期望在制作教材的过程中能够推动知识和技术的继承。

通用电气医疗日本日野工厂员工一起参加烹饪班

此外,为了将无形知识形式化,日野工厂会搜集、制作精益生产的经验人士或历代厂长的语录等,将一直以来存在于熟练工人脑中的步骤和过程制作成文件,保留下来。

在这一点上,数字化非常有用,因为数据能保存下来。但这就更加需要能够熟练运用数据的人才,还需要强化利用依赖数据科学家或人工智能的大数据分析来提高生产效率。

附华谋咨询精益管理专家介绍

呼二财

现任

华天谋(ChinaTPM)企管顾问机构 研发部总经理

资质

1、CCAA质量管理体系QMS国家注册审核员

2、CCAA环境管理体系EMS国家注册审核员

3、工信部注册专家

4、CMC国际注册管理咨询师

擅长项目

十年著名跨国企业中高层实战管理经验,十年管理咨询经验,为多家企业进行过TQM、TPM、JIT、成本控制、TPI战略规划,目视管理、看板管理、成本控制、流程优化、效率改善、设备维护等方面拥有丰富的实战指导经验,尤其在现场管理与课题改善方面,不仅能够让客户快速地提升管理水平,同时还能为企业培养出优秀的现场管理团队、实干型管理/技术人才。为实战型益精管理、TPM管理顾问/咨询师。

突出成果

1、2010年在安徽某上市印刷公司开展成本控制、效能提升课题活动,年效果金额625万元;

2、2011年在黄山某主板A股上市公司导入成本节俭活动年度金额1500多万元;

3、2012年在河南新乡某集团汽车零配件公司推行TPI/KPI战略体系,对KPI指标进一步监控,系统化推进效能提升活动。

历任

1、台湾麦丰集团深圳海丰橡胶制品厂 品质部经理

2、中国南玻集团深圳南玻汽车玻璃有限公司 体系主任兼管理顾问

3、西北工业大学深圳研究院-新华鼎顾问有限公司JIT高级顾问

4、华天谋(ChinaTPM)企管顾问机构咨询部总经理

研究领域

食品、电子、机械、汽车、通讯、电厂、矿山、钢铁、电气、家具、服装、鞋帽、家电、电池、注塑、橡胶、煤化工、生物制药等行业。

主要培训课程

《JIT精益生产实务》、《全面质量管理TQM》、《QCC小组操作实务》、《TPM实战》、《基层管理日常业务标准化与改善氛围的营造》、《改善课题的实施方法与技巧》、《8D培训》、《APQP产品质量先期策划》、《FMEA》、《PPAP》、《SPC》、《MSA》、《质量管理体系系列培训》、《环境管理体系系列培训》等。

培训指导过的部分企业

富士康集团、南玻集团、台湾麦丰集团、台湾瑞宝集团臻翰集团、深圳鹏峰集团、宁波轿辰集团、江苏润东集团、唐钢气体、徐州电厂、上湾热电厂、黑齐市热电、尖山铁矿、峨口铁矿、黄山永新、黄山精工、重庆杜克、豫新航集团、豫新航豫北、豫新航豫新、豫新航巴山、豫新航平原、豫新航管路、豫驻马骏化、豫驻马顺达、神华集团、蒙包头煤化、蒙鄂市煤油、陕咸阳化工、陕榆神化工、神朔铁路、骊骅集团、冀唐山华通集团、豫焦作宇航、金大地化工集团、中国化工集团、超威集团、冀邢台巨廘医院、南皮医院、宁波第一医院、京北京红牛、雅士利等。

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