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我国现在的大多数企业都是在计划经济年代建立的,虽然亦进行过一些改造,但是旧的生产方式己经不适应当前向社会主义市场经济机制转变的要求。精益生产管理的实践和贯彻有着重大意义。精益生产的最大特点是能为企业参与市场竞争准备环境与条件,特别是精益生产要求企业建立两个快速系统(即快速变异设计系统和快速调整生产系统。只有快速晌应市场的瞬息变化,才能使企业在市场竞争的洪流中得以生存并取胜。
某厂家根据多年产品特点和自身条件进行着改造企业的探索。“七五”期间经过了“军转民。技术改造,建立了军民品兼容的生产线。由于投资不多。生产线仍然是普通机床加专用工装的传统生产模式和老的管理方法,厂情和国情决定了他们的产品是多品种、小批量,投资强度不可能很大。生产线技术改造必须探索一条行之有效的新路子。该厂的产品是液压泵。根据柱塞部件单台数最多的特点(每个液压泵都有7-9个柱塞部件〕,厂里决定将分散生产的柱塞部件抽取出来,成立专门的柱塞车间。新的车间人员精简,生产线的设备依靠内部潜力进行了适当配置。原有的技术内容通过研究试验得以改进提高。当与北京航空航天大学合作后,整个的改造便纳入精益生产的技术轨道。1996年起与该企业合作开发了“精益生产方式的车间级生产管理系统”,1997年便投入使用,加之过去对车间工艺规程编制的计算机化(CAPP)。使得车间的精益生产走上计算机管理的新台阶。
该厂从中获得的经验是:1、调整产品结构,转换生产模式
2、设备重构与工装的成组化
3、运用平板式的管理体制
4、简化对外关系保证适时生产制品数量
5、车间级工艺与管理的计算机化使管理工作更上一台阶
经过上述五点改造,基本上建立了精益生产实施的客观环境和基础。但是在精益生产的贯彻中:最关键是在管理上。精益生产所企求的种种效果还在于执行,管理工作做的好与坏对精益生产的最终效果有很大的影响。
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