中国第一条精益生产样板线，是三十年多年前大野耐一到中国一汽设立的。虽然国内企业对精益生产十分重视和向往，但是，国内大多数人对精益生产仍然是一知半解，不知道如何导入精益生产，也不知道做到什么程度才算是精益公司。

我们也发现，一些公司管理层对精益生产有过高的期望，希望它像特效药一样，一服见效，短时间能学会应用，进而解决公司所有的问题。有些管理层认为，只要学上一招半式的精益工具和手法，就能使公司变成了精益的公司，就能无往不利了。

为了让大家对精益思想有正确的认识，不至于迷失方向，我们认为系统性地导入精益思想是必要的，即必须考虑：

1) 导入精益生产系统的指导原则;

2) 建立精益生产系统的架构;

3) 建立精益生产系统的步骤和方法;

4) 建立精益生产系统所使用的工具。

在建立精益生产系统的过程中，必须对精益思想有正确的认识。以下是导入精益生产时应遵循的指导原则：

1) 用简单易懂的语言传递精益思想和架构;

2) 用简单和可视化的方法建立精益生产系统;

3) 专注于流动和品质，持续改善，用速度驱动品质;

4) 把问题视为改善的机会，引进逻辑性的思考和方法去解决问题;

5) 把建立精益过程当作精益之旅和学习之旅，从中享受精益带来的成果和成长。

目的是在短时间内(一般是三个月)，大家对精益思想有正确的理解，从而建立起精益生产的样板线，展示精益带来的成效，进而让公司管理层对精益生产有兴趣和信心，继续支持和投入到精益之旅。图1是我们提出的建立精益生产系统的架构和实施五步骤。

步骤1：导入精益思想。

首先让全体员工，尤其是项目组的成员，包括生产部门、产品工程、工业工程、物料管理、采购、质量等部门，了解精益思想的内涵，即精益思想的5项原则：价值、价值流、流动、拉动和尽善尽美。

步骤2：建立现场改善的基础，即实施5S和TPM。

有了5S和TPM的基础，生产线的“流动”才有机会顺畅，可视化的“拉动”才能做得起来。

步骤3：建立不间断连续生产的物流。

这是精益生产的重点，也是5项原则中的“流动”概念。要确保不间断的连续生产，整个生产流程中需要工序平衡和物料及时供应上线，以及生产过程中没有任何品质的问题。所以在“物流”中我们需要建立下列3个流程：

平准化生产

供应链管理

全面质量管理

步骤4：建立看板拉动的信息流。

在精益生产中，只有流动是不够的，还需要做到“拉动”。所以在建立信息流时，我们要建立“看板拉动”和“安灯系统”。看板拉动是丰田生产方式的特点;而安灯系统是可视化的管理工具，即通知生产线的主管和相关人员那里出了问题，需要立即解决。

步骤5：建立标准化和强调执行力。

在上述四个步骤的过程中，一些方法验证可行后，需要把它们标准化，并确保执行，因此我们需要建立一个有“执行力”的机制。

精益生产系统追求的是价值最大化，而价值流图(VSM)是一个很好的工具，让我们清楚地知道没有附加价值的浪费，进而消除浪费，让真正的价值流动起来。在上述实施步骤1“精益思想导入”和步骤2“现场改善”的时候，就要绘制VSM现状图，进而了解可以改善的地方。

持续改善、全面质量管理、目视管理是整个导入过程中的关键因素。5S和价值流图的绘制是导入精益生产系统初期有效的工具，也是导入精益生产系统之后，检验精益生产系统最简单的方法。