精益生产是中国企业走向制造强国的必由之路，要让企业变得更加强大，您只有踏踏实实地实施精益生产，下面一起来看看精益生产管理与实施是怎么运用在企业中的：

1、挑选要改善的要害流程：精益生产方式不是一蹴而就的，它着重持续的改善。首要应该先挑选要害的流程，力求把它建立成一条样板线。

2、画出价值流程图：价值流程图是一种用来描绘物流和信息流的方法。在绘制完当前状况的价值流程图后，可以描绘出一个精益前景图。在这个过程中，许多流程是用更多的图标来表明的，各种类型的拉动体系，均衡出产以及缩短工装更换时刻，出产周期被细分为增值时刻和非增值时刻。

3、展开继续改善研讨会：精益生产前景图必须付诸施行，否则规划得再奇妙的图表也仅仅废纸一张。施行方案中包含啥(What)，啥时候(When)和谁来负责(Who)，并且在施行过程中建立评定节点。这样，整体职工都参加到全员出产性保护体系中。

在价值流程图、精益生产前景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使职工十分明确施行该项目的意义。继续改善出产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工表象;消除零件不必要的移动;消灭库存;合理安排出产方案;削减出产准备时刻;消除停机时刻;提高劳作利用率。

4、营建企业文化：虽然在车间现场发作的明显改进，能引发随后一系列企业文明革新，可是假如想当然地以为因为车间平面布置和出产操作方法上的改进，就能自动建立和推动活跃的文明改动，这显然是不现实的。文明的革新要比出产现场的改进难度更大，两者都是有必要完结并且是相得益彰的。很多项目的施行经历证明，项目成功的关键是公司领导要事必躬亲地把生产方法的改进和企业文明的变化融合在一起。

传统企业向精益生产出产方向改动，不是单纯地选用相应的“看板”东西及领先的生产管理技能就可以完结，而有必要使整体职工的理念发作改动。精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不一样。

5、推行到整个公司：精益生产利用各种工业工程技术来消除糟蹋，着眼于悉数出产流程，而不只是个别或几个工序。所以，样板线的成功要推行到悉数公司，使操作工序缩短，推动式出产体系被以顾客为导向的拉动式出产体系所代替。

由传统公司向精益生产公司的改变不也许一蹴即至，需求支付一定的价值，而且有时候还也许呈现意想不到的问题。可是，公司只需坚持不懈走精益之路，大多数在6个月内，有的乃至还不到3个月，就可以回收悉数改造本钱，而且享受精益生产带来的作用。