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精益生产塑造精益品质
2017-9-5 9:44:59
  精益生产管理对品质的认识可以归纳为一个核心,那就是追求零 PPM (百万分之一) , 追求客户的 100% 的满足。以往谈到精益生产管理时往往偏重于介绍精益生产中对生产平准化、物流、看板、标准作业、 U 型生产线场地布局、多能工训练等方面的内容。但是实施精益生产的一个基本的前提是不能以牺牲安全和品质为代价去提升生产业绩。   
  精益生产管理所追求的是在必要的时间内生产必要数量的必要产品,如果出现任何不良品势必会造成生产计划和生产因素的混乱。因此没有品质零缺陷保证,上述精益生产中所提出的三个“必要”将无法实现。 下面针对精益生产作业下的品质控制介绍几项原则。
一、精益生产对待现场品质管理的战略 ---- “三不”原则
  坚持“三不”原则是对待不良品的基本原则,也是首先必须保证的,识所有实施具体保证品质零不良的基础。既“不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品”。基本要求为 :
1 .不接受不良品
  后工序人员一旦发现不良,将立即在本工序实施停机(线),通知前工序。前工序人员需要马上停止加工,追查原因,采取对策。 
2 .不流出不良品
  作为操作者一旦发现不良品,必须及时停机(线),将不良品在本工序截下,并且在本工序内完成处置和再发防止对策的建立。
3 .不制造不良品
  这是每个现场人员首先必须保证的,只有不产生不良品才能使得不流出和不接受不良品变为可能。
二、基于以上现场品质控制的原则,精益生产管理确立了实现“零不良”的 11 个基本原则:
  1. 责任的原则:强调生产操作者的质量责任,发生不良制品的工序(程)内的人员必须立即做现地的修理和补正对策,而且要负责到底;
  2.逮捕现行犯的原则:一旦发现不良制品,针对产生不良制品的机器、人员和材料要能够立即确认,确认造成不良的“真正元凶”并及时处理;
  3.彻底实施标准作业的原则:要求操作者每一个作业循环的动作必须有规律性和重复性,在每个作业周期内实施全数检查;
  4.全数检查的原则:所有零件所有工序无论采取什么形式都必须由操作着实施全数检查。精益生产认为抽样检验等于不检验,必须实施 100% 检验。这不是统计过程控制( SPC )的倒退,而是借助于统计过程控制的原理在生产现场进一步提升其有效性;
  5.在工序(程)内检查的原则:品质是制造出来的,如果安排另外的检查人员在工序(程)外对零件的检查和修理是浪费; 
  6.停线的原则和目视化原则:在工序(程)内一旦发现不良,操作者必须立即停止生产线,并立即采取对其根源对策的活动。这样就需要把生产工序尽可能不要布置太长,而且必须按照生产工艺顺序布线,一旦出现制品不良时,操作者能够及时发现;
  7.单件流动原则:要求做完一个工程立即进行下一个工程,不要产生支流,这样能及时发现不良品。 
  8.检查岗位的原则:必须清楚地定义检查是工序,不是挑出不良,检验过程是设法找出改进对策和减少不良的过程。
  9.没有抱怨原则:要实施全员经营品质的氛围,要以零不良为目标,做到提供零不良的产品给顾客。
  10.防错装置( POKE YOKE )原则:产品品质不能够完全依赖于操作者的责任心保证,必须使用防错装置来防止疏忽。
  11.任务明确原则:设定出每一工序(程)的品质目标,要求所有的成员都应该了解目标达成状态,建立目视化的绩效指标达成状态。