- 1.现场管理脏、乱、差，执行缺乏标准或执行不到位
- 2.操作员工不维护设施，设备跑冒滴漏现象严重，设备管理工作苦于维修，难以维护
- 3.生产现场无改善景点，每次客户参观，都需要内部充分准备
- 4.班组管理不足，员工士气低落，错误重复出现，找不到好方法进行防呆防错
- 5.各阶层管理人员有改变的意愿但缺乏改善的思路与方法
我们能做什么？
- 6S全面打造升级
- 通过对选定6个样板区（生产、办公、仓库）进行打造，由点到线及面梯次改善，继而将整个工厂划分为单元，以推进计划打造、验收方式全面复制，将打造亮点整理成册形成可视化标准，通过导入维持管理基准卡、6S评价机制进行长效自主维持。
- 人才训练
- 通过“红牌作战”、“3S实践”、“6S评价”、“高效班前会”等活动，培养内部管理人员挖掘问题，分析问题、改善问题的能力。
- 精品车间打造与推广
- 通过拟定亮点推进计划，打造精品车间，继而进行全部门推广，精品样板学习、改善、提升，推动全部门现场管理水平提升，塑造行业标杆；并建立一套完善的管理机制，持续管理。
- 阶段诊断验收
- 通过总经理亲临现场对整个打造区域进行诊断验收、看成果、通过员工对自己改善点进行发表讲解，起到激励员工，激发员工士气的作用。
改善和提高企业形象
整齐、清洁的工作环境，易于吸引顾客，让顾客有信心；同时，由于口碑相传，会成为其他公司的学习对象
建立一种体系
建立一套适合自己的持续改进6S精益管理运作体系
培养一批骨干
为持续开展培养一批内部专家，奠定人力资源基础
树立一个标杆
打造令人赏心悦目的生产现场，使现场成为本行业标杆
规范作业现场
减少浪费，降低成本；规范现场、提高效率；品质重点工序控制；减少工伤，保障安全
确保生产交期
制度规范化使得生产过程一目了然，生产中的异常现象明显化，出现问题可以及时调整作业，以达到交期准确。
