现场管理课堂

可视化管理的原则及实施要点
2018-10-24 14:14:53

  精益生产(TPS)强调重视现场,重视“现场力”,“市场就在现场,现场就是市场”。

  提升“现场力”,这就需要“可视力”——看得见的能力。

  可视化管理,就是用眼睛管理,建立一个可以判断异常,使问题显现化的管理现场。

  由于诸多历史原因,我们总习惯于掩盖问题,但是对于现代企业管理来讲,看不见问题将是十分可怕和毁灭性的。没有问题发生,也就意味着,已经有严重的问题发生,现代企业管理要求现场有极高的可视化程度。

  现场管理生命力就在于:发现问题,公开问题,落实问题,解决问题,确认解决。可视化管理,就是要提升现场的执行能力,让每一个人都能依据标准,看得见问题的存在,培养每一位员工解决问题的改善能力。

  推行可视化管理重要的前提在于建立优秀的企业文化,开放的向上的企业精神,使每个人、每个部门能够以开放的心态,公正的发现问题、公开问题、正视问题、解决问题,将每一个问题当作宝贝钻石,当作持续改善的种子,当作积极向上的机会。同时,感谢那些犯了错误的人,使他们告诉我们不要再犯同样的错误。

  来自市场竞争的压力,来自企业员工发展的动力,在实践精益生产过程中,不断强化和丰富现场可视化管理,培育和夯实最基础的竞争力。

  可视化管理的基本原则

  色彩化:通过彻底标示、标识,进行色彩管理,使大家容易看得见,一眼就能判断正常或异常;

  透明化:使所有需要管理的部位、地方显露出来,便于自主管理自主控制;

  界限化:也就是标明标示管理界限,标示正常与异常的定量界限,使之一目了然;

  比如,企业统一编制《可视化手册》,成为现场可视化管理的标准。红色,代表警告,诸如废品箱、消防器材等物品都用红色标示,所有不安全的部位均可以用红色标示,使人警惕;绿色,代表安全,诸如工作区域、设备等物品都用绿色标示,使人工作愉快;黄色,代表警示,诸如检查台、标准件等物品全部用黄色标示,使人警觉……检查人员也可以佩戴黄色袖章或帽子,所有涉及质量的标语、标识牌都用黄色。

  彻底的5S——标识战、油漆战、红牌作战,对于推行可视化管理将是有力的方法。

  对于可追溯性标识的管理,要建立十分精细的标识系统,也就是物流管理。从供应物流、生产物流、销售物流多方面设计规范。

  在公司标识战、油漆战、红牌作战是一种持续的日常工作,一定要坚持执行,每月也可推进几个精细5S项目,制定标准便于现场执行;每逢休息日,各单位对破损的区域线重新油漆;红牌作战,每月可制定检查频次,查找问题点,帮促解决问题,使现场可视化在维持中提高。

  可视化管理的要点

  也就是使想要管理的部位一目了然,通过视觉,让问题点和浪费现象容易暴露,做到事先预防和消除各类隐患和浪费,也使每位员工从远处就能辨认出正常或异常,防止人为失误或遗漏,使要管理部位始终维持正常状态,同时,有助于把作业场所变得明亮、整洁,有助于维持安全,营造员工和顾客满意的场所和愉快的环境。

  有关生产信息、品质、成本、交期、安全等诸多管理要素,全部通过直观的可视化管理工具在现场表达出来,这些工具包括:看板、图表、色彩、标识、文字等。可视化管理的要点,也就是标准化,是一切看得见的管理,均有标准可遵照执行,让每个人都知道现状实什么,差距有多大,问题发生了多长时间,改善或改进的方向在哪里。在员工开晨会的的地方,画上脚丫子,既动漫活力,又固定了场所;生产线综合管理看板,各种管理要素要尽可能统一,比如包括标准作业图、生产线开工点检表、安全点检表,员工5S点检表等内容;生产现场的“安灯”报警系统、异常“停呼待”,管路的液体流向,液位的上下限标识、旋转机构的旋转方向标识等等一系列细节管理,充分使异常问题均可以一目了然,将预防哲学渗透到管理的每一个层面。

  可视化管理水平的低、中、高

  可视化管理以企业内一切看得见模的着的物品为对象,进行统一管理,使现场规范化、标准化。其水平大致分为三个程度:

  低级水平:简单的将物品进行分类,划线、标识。

  中级水平:它通过对工具、物品等,运用定位、画线、挂标示牌等方法实现管理的可视化,使员工能及时发现现场发生的问题、异常、浪费现象,从而能及时解决或预防存在的问题。

  高级水平:对现场各种生产管理信息业进行可视化管理,能方便员工正确迅速掌握正常与异常情况及执行情况,进行事先预防且及时迅速采取相应措施。

  可视化管理,从“不知道怎么做”到“知道怎么做”到“做”,到“主动去做”,是一个渐进提高的过程,同时也代表了企业竞争力的提升过程。“不知道怎么做”,是尚未找到方法,企业管理处于很懵懂的阶段,竞争力很弱;“知道怎么做”,代表了企业已经觉醒,真正实践的去“做”,还需要企业真正付出巨大的努力,“主动去做”代表着企业的竞争活力已十分强劲,公司的可视化管理也是在不断的学习实践中坚韧前行,很多企业目前的可视化管理判定也只是处于“知道怎么做”到“做”的中级水平,现场管理者的问题意识和改善意识还要不断地培育,现场的可视化管理程度还要在实践中不断的补充和完善。

  可视化实施顺序

  推进可视化管理也大概走过了这几个步骤:

  清扫:公司内彻底的“洗澡”,并使员工充分理解清扫是点检,是检查,将问题通过清扫查找到,解决掉;

  划线:区域线划分明确,界线清晰,使现场整洁有序,方便高效;

  标识:悬挂各类标识牌,对于物品或者产品,均应标识状态和量的要求;

  公司推进“清扫”时,使按照“3+2”模式进行,也就是3天的大清扫,企业级各主管部门联合2天不留死角的严格检查,督导整改;生产单元区域标识、产品货店标识、各类物流标识、小到垃圾桶标识、步行方向标识,注重细节,不断强化。

  实施可视化,需要给现场提供必要的培训和资源,凡是需要管理的、让现场执行的都需要培育“三现”意识,不断和有耐心的、持久的现场培训,将知识力化作执行力,将执行力化作可视力,将可视力化作企业的竞争力。

  推行可视化管理,不是为了好看,不是作秀,是为了企业的发展,,是为了“明天的饭碗”。效率能提高一秒就提高一秒,差错能预防一项就预防一项,积跬步致千里。让问题显现化,是为了改善,培养优秀的团队精神和改善文化,成长员工,使每个人都成为问题解决的能手,同时也是为了回报社会,企业生产满足顾客需要的产品,推动社会的健康发展。