中国俗语说“百闻不如一见”，但丰田的哲学却是 “百见不如一行”。

对丰田来说，这几个字意义重大，因为这是丰田管理的最重要的原则之一，这个原则的含义是，解决问题的方法是要亲自看到实际情况，掌握一手信息。用丰田汽车公司的创始人丰田喜一郎的话来说，就是：

“绝不要相信一个不洗手就去吃饭的工程师。”

对现地现物最好的解释，是丰田的一个小故事，这个小故事的名字叫：“在车间走直道的家伙干不成事”，或者说，“绝不要提拔一个在车间走直道的人。”

这句话是大野耐一说的。当时，他在管理质量的时候，就亲自到车间去观察生产过程，并与第一线的工人建立起亲密的沟通关系。

比如，当你在车间走过时，员工们碰到你的时候，会不会说，“请你过来一下？”过来干什么？讨论问题呀。

如果你是个官僚，员工就会躲着你。所以，优秀的领导一定是那些现地现物的领导，走到哪里，都会有问题来找你，在车间中肯定走不成直道，这样的人才可靠。

因此，现地现物在丰田，讲的是一种解决问题的方法。丰田要求所有的车间管理人员要做员工解决问题的伙伴，要让员工乐于找你一起讨论问题。

做过丰田总裁的张富士夫也这样说过，他说：无论在哪一个层面，领导都应当做一个现场主义者。当他被派到美国负责肯塔基州乔治敦工厂时，他告诉身边的管理人员，了解工厂实行丰田生产方式时的状况的唯一方法，就是亲自到现场查看：他们是否遵循标准工作程序？是不是遵循平稳的流程和准时生产？零件是否在尚未需要之前就已经送到了？

所有这些问题，都不可能在办公室得到答案，都必须亲自观察材料送至生产线的流程，必须亲自查看联机操作员是否使用安灯请求支持，并在必要时暂停生产线，如此等等，都是“现地现物”所包含的应有含义。

中国俗语说“百闻不如一见”，但丰田的哲学是 “百见不如一行”。在丰田公司，不论是在制造、产品发展、销售、配送或公关部门，当我们问到丰田模式和其他管理方法有何不同的时候，最常听到的一个词就是“现地现物”。

除非你亲自实地查看，否则任何企业问题的任何部分，你都无法确实了解，丰田公司不容许任何“理所当然”的想法，也不容许只凭借他人提出的报告。

这种逻辑，甚至在丰田的危机中体现得更明显，08年底的全球金融风暴之下，丰田公司宣布，由丰田家族的丰田章男上台成为CEO，丰田章男是丰田汽车创始人丰田喜一郎的孙子。这次换帅，对于丰田来说，并不完全是因为业绩下降，因为同比欧美的几大汽车公司，丰田的表现并不算差，丰田章男的上台对于丰田来说，有着直接的战略意义，那就是丰田的股东认为，丰田这一次亏损，并不完全是因为经济形势下滑，而是因为丰田这几年的发展，偏离了“丰田之道”。

偏离什么丰田之道？丰田章男对此说的非常明确，他告诫丰田管理层：“在过去3年中，丰田雇用了4万名员工，他们对于公司文化知之甚少。这个问题不会突然间暴露，但它类似一种代谢紊乱式的疾病，当你发现时就已经太晚了。”

如何解决？丰田章男重申的就是丰田之道中的 “现地现物”、“客户第一”。他要求领导走出办公室，对存在的问题进行实地考察，并带领高管到销售现场，到生产现场，“寻找丰田浪费的证据，寻找为客户提供价值的阻碍点”，与经销商沟通，努力应对导致公司和一些美国经销商产生分歧的定价策略。

丰田章男通过调查后警告管理层：经销商认为丰田汽车定价过于昂贵，而过去多少年来，丰田汽车一直以价格公道的形象闻名于世，而现在经销商与客户都在抱怨丰田自己在破坏这一形象。

接下来，他把已离开丰田母公司数年的稻叶良睍、Masamoto Maekawa和Yasumori Ihara请入董事会，并新任命了5位董事会成员和18位新的管理人员。与此同时，大幅启动了对业务管理人员的调动，比如丰田中国本部部长、丰田本部中国室室长等都发生了改变。这些旧将的回归，合理的逻辑解释就是丰田章男希望通过这些熟知丰田文化的人，“现地现物”地把丰田文化带回来。

附录：丰田解决问题的八个步骤，值得一看！

在丰田，没有哪一项工作是不存在问题的。要从工作的真正目的出发，带着强烈的问题意识，主动地发现问题。

丰田模式的“现地现物”理念，启发着华谋咨询集团的众多顾问师，华谋咨询集团的顾问师到企业实践精益管理时，时刻谨记着风靡全球的丰田之道，致力将每一个细节做到位，从工作的真正目的出发，带着强烈的问题意识，主动地发现问题。

黄权蓉

现任

华天谋(ChinaTPM)企管顾问机构 总经理

资质荣誉

1、2003年在韩国研修期间荣获研修先进个人、团队协作最佳奖

2、在客户咨询期间荣获企业授予的“企业革新贡献杰出人物”称号

3、中企联中小企业管理咨询专家

4、CMC国际注册管理咨询师

擅长项目

1.构建和完善设备预防保全与管理运营体系；2.组织设备自动化改善方案实施；

3.以现场、员工、效益为中心的TPM实战；4.指导企业实施重点课题改善；

5.为企业培养优秀的现场管理团队；

6.全员绩效管理；

7.阿米巴经营。

突出成果

1、6SigmaGB课题推进自己完成GB课题4件

①作业性不良从800PPM降到0PPM效果金额：100余万；

②生产向上挑战从45EA/小时提升到60EA/小时效果金额：400余万；

③生产向上持续挑战从60EA/小时提升到80EA效果金额：205余万；

④顾客处下线不良从251PPM降至0PPM效果金额：24.69万；

2、在深圳三星工作期间多次荣获提案等级奖；

3、带领的团队多次荣获QC小组主题优秀奖、生产效率向上挑战金奖、标准遵守达标银奖等；

4、在南坡工作期间自主编制可视化手册、6S推行手册、培训员工1000余人、建立提案制度、看板管理制度被评为南玻先进个人称号；

5、班组建设管理：有效应用TPM管理工具、培养班组成员的凝聚力并成功培养了TPM专家5个、资材管理员2个、输送班组长3个本部门在小组团队管理中。

历任

1、三星视界（深圳）—TPM推进专家

2、深圳三星视界PDP制造TEAM科长

3、南玻工程玻璃TPM推进室主任

研究领域

精益TPM精益生产、班组建设、可视化管理、卓越现场管理、拓展训练、安全作战、成本节减、工具开发、课题改善、品道异物管理、极限成本挑战、TPI目标分解管理、QC、TWI、MTBF、IE、SIX SIGMA等。

主要培训课程

《5S与TPM》《班组长管理能力提升》《设备自主管理》《QC主题/干部课题》《QC手法》《绩效KPI考核》《现场6S管理》《提案改善》《八大浪费》《QCC活动推进》《现场班组培训》《一线员工素养》《基层管理者培训》《中高层管理者培训》《员工士气提升》。

培训指导过的部分企业

首钢京唐、唐钢气体、鲍德气体、宿迁南钢金鑫轧钢、尖山铁矿、峨口铁矿、昆明钢铁、神华鄂尔多斯煤制油、河池化工、中国昊华宇航、神华新疆煤化工、神华包头煤化工、中国南车集团、天津华晖制版、南昆钢重型装备制造集团、天津盘电、张家盛华、创维公司长虹彩管有限公司、保定天威、徐州电厂、唐山曹妃甸实业港务有限公司、中航工业豫北机械有限公司、齐热电厂、中航工业、德阳航空有限公司；

外资及民营企业：

豫辉县汽配、山东泰安山锅集团、江苏恒义汽配、江苏绿叶锅炉、许昌康立科技、海通能源集团、新大宇不锈钢制品、安庆永恒动力、恩达电路、亿通科技、唐山华通线缆、富通电机、绍兴京华激光、浙江鹏远新材料、浙江人民包装材料、常州市源经编机械、翔云测控、常州新誉、山东超威、中山聚德阀门、制造雪竹国际服饰、江苏恒义汽配、德州石油、泰安隆泰金属制品、王力安防门业、爱升精密电路、协鑫硅业、恩达电路、曲阜天博汽车零部件制造、湖北人福医药、天津精工、凯顺特种纸业；

上市公司：

南玻工程玻璃有限公司、黄山永新包装、汕头超声LCD、青海联宇钾肥、亿通科技、超威电池、山东中石油、福州中石油、青岛中石油、五矿集团贵州铜仁、中国航天乐凯集团、金鼎医药、耀皮玻璃。