制造业的毛利润并不低，但因管理水平不足，管控手段落后，数据意识缺乏，造成企业内耗浪费严重，最终净利润苦不堪言。

在制造业中，浪费是显而易见的，常见的浪费源有以下:

一、原材料损耗浪费

1，毛坯料，尤其是按图加工零件下料尺寸、外采外加工尺寸超标失控。

原因是传统纸质加工单，大批量少数量多种类加工下料，验收标准完全依靠人工，大量纸单，根本无精力时间一一核对图纸，形同虚设，实际损耗往往超过30%。

2，加工料废管理漏洞大

原因，传统纸质加工单，料废后的再利用无数据无人监管，白白浪费。

二、零件加工次品废品管理漏洞。

1，次品废品记录随意，无法追溯责任，次品废品的后续处置无信息无数据。

2，次废品的判定空有标准没执行，落后的人工监管方式导致岗位失职，证据信息获取严重滞后，管理处置无法及时有效。

三、重复下单监管漏洞。

1、人为遗忘重复下单。单多件杂任务急，同一任务同一批需求重复下单。

2、委外加工未能及时交货，或周期长委外意外，二次下单，未取消上单。

四、工时工价监管漏洞。

1，手工纸单结算，多点少点财务无从核对。

2，次品按良品结算，废品充合格品结算，无数据追查，漏洞极大。

3，单多件杂，返工报废，花费大量额外人工核算成本。

五、零件交期意外延误。

1，少一个零件，整机无法调试，无法出厂，总装效率受拙，整机调试排产计划被打乱，总装调试人员工时严重浪费。

2，零件交期意外延误，主因是工序复杂，加工环节长，加工进度监控失位，导致延误发生无法预警，无从及时处置。

六、非标零件图纸技术生产协同漏洞。

1，技术与生产配合失误，人员扯皮，老板无可耐何。

2，图纸更新发布，生产接收衔接全靠人工纸质，新旧版本交接失误或不及时。

3，本可标准化的零件，由于缺少快速查证信息化数据，人为当成非标处理，增的了加工处置成本。

七、安全库存失控。

1，没有数据和自动算法支持，标准件，常用件要么安全库存不足要么过度备货。

2，售后与生产数据不通，售后占用生产库存，生产进程严重影响。

3，呆滞物料，过期物料未能及时处置，本来有价值变成无价值废料。

只要有充分的手段，解决上述主要浪费源，企业由此提升10%以上净利润，指日可待！

1，零件毛坯料加工工艺数据化

在精效智能ERP大数据工作平台中，实现了每一个零件毛坯料工艺精细数据化，实现了三计量单位如“件/米/公斤”间的自动换算转换，验收时，每一个零件自动生成验收明细，自动汇总核对如单位重量与总重量的差异，超标自动预警，限制验收，实现了全自动化全数据化管控

2，工时工价标准化，非标工时工价数据化

在精效智能ERP大数据工作平台中，实现了所有产品工时工价的标准化与非标数据的结合。可以自由无限制组合任意产品的生产加工工艺路线，自动核算标准工时工价，结合工序起步工价，特殊工价，次品废品扣罚工价，标准时长与周转时长，可以百分百满足工时工价成本计件工资核算的全数字化与无人自动化。

3，无纸化信息化调度排单，工序排工数字化，生产报验质检数字化

在精效智能ERP大数据工作平台上，车间工人，工序班组，可以像滴滴打车一样，实现完全无纸化信息化的排产调度接单报验质检的一系列工作。

除了正常工序流转外，还支持同步工序配合，自由分批报验，前后工序加工数量的同步按实调整，支持超额备货重复备货的自动监控限制，并要求专项审批；

支持返工报废实时操控的信息化数据化；

支持次品报废的实时自动扣罚和实时预警；

支持加工过程中的调度人员实时调整变更；

支持工序调度交期与实时进度的全自动数字化无人参与的实时监管预警；

支持工序产能与调度排班实时自动超标匹配预警；

同时支持自加工与外加工进度数据实时共享，无纸化实时协同配合；

支持在线在产缺料情况、产能超标、生产意外信息的实时共亨多方预警；

支持生产加工机器设备PLC与ERP平台实时通讯，设备与生产计划任务调度协同生产工序进程管理完全一体化。

在这一强大的生产进程信息化智能化一体化大数据支持下，生产进程中的工时工价浪费、重复下单浪费、交期延误浪费，从根源上的得以有效抑止。

4，工艺图纸电子化，实时共享，新旧版本自动实时替换，痕迹可查。

通过用工序图纸代替零件整图，电子水印以及权限控制、网络访问控制、路由控制等软硬件技术手段，完全可以同时实现图纸便捷使用和技术保密的双重要求。

5，出入库单全自动按业务流程链自动生成，多计量单位自动转换，数字化库房库位管理，手机平板移动化信息化扫码识别按单出入库，这一系列的技术手段，目标只有一个，保证100%帐实相符。

全自动的MRP运算，动态库存数据预订数、备货在途数的加入和全自动的按业务流程进程自动核算加减，确保安全库存与订单生产、计划生产的物料需求实时匹配，实现精准安全库存管理。

没有有效的管理意识，切实可落地的技术与手段，连浪费都制止不了，智能化与未来发展，一切都是空谈。

如何让企业全员参与精益管理变革，达到构建企业核心竞争能力、明晰企业发展战略、提高企业运行效率、降低企业运营成本、提高现场管理水平、减少浪费、实现企业规范化管理以及永续化经营的目的，是很多企业面临的重要课题。

7S精益管理就是一套科学的，行之有效的管理方法论及实用工具系统。通过7S精益管理持续 推进，提升企业的创新能力，改善人员素养，内强素质、外塑形象，助力企业创造社会价值。

具体可以带来以下预期：

1. 为企业清理大量呆滞物资50~200万元；

2. 为企业腾出有效使用面积和空间60~300㎡；

3. 为企业因地制宜制作各种亮点100~500个；

4. 为企业制作重要客户和上级领导参观的工业景点和VIP通道；

5. 为企业建设安全舒适的工作环境和从源头保证产品品质的生产环境；

6. 通过7S管理活动开展，为企业培养部门的团队精神、敬业精神和创业精神， 促进上下级(干部员工)良好沟通，梳理部门协同脉络；

7. 为企业自行推广CTPM精益管理活动培养现场管理督导师和专家级人才；

8.为企业进行一次彻底的大练兵和摸底，从干部、梯队和管理水平等方面给出客观评价。

通过CTPM“7S精益管理”实战活动开展，不仅仅实现现场环境的改变，减少现场浪费，更重要的是为企业启动精益管理革新找到着力点，通过7S管理的实践对员工进行基础素养格式化，培养企业的团队精神及团队的执行力。