一 体系简介

全面规范化生产维护（Total NormalizedProductive Maintenance，简称：TnPM）最早由广州大学李葆文教授提出，是规范化的TPM，是全员参与的，步步深入的，通过制定规范，执行规范，评估效果，不断改善来推进的TPM。TnPM 是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备保养维修体制。

二 TnPM体系与TPM体系的关系

TPM（Total ProductiveMaintenance）的意思就是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。

与TPM体系相比，TnPM体系结合了中国的具体国情和企业管理水平并加以深化和拓展，融入了设备全寿命周期管理各个阶段的精髓，包含设备备件管理、润滑管理等专业管理的内容，对设备现场管理进行了扩展，突出以策略为重点的设备检维修模式设计，将员工成长、五阶六维评价纳入体系框架，形成制度化和规范化的设备管理和现场管理体系，将设备管理扩展到了整个生命周期，同时将设备管理和生产管理、工艺质量管理以及员工成长予以完美的结合。

三 TnPM体系推进与改善逻辑

TnPM 推进，从阶段上一般可以分为六个阶段，分别是TnPM导入准备、现场四要素、自主维护、全员持续改善、检维修体系设计、五阶六维评价体系。

第O阶段：TnPM导入准备

TnPM导入准备：理念导入，人才培训，前期准备。

第一阶段：现场改善（现场四要素）

是先通过现场四要素（6S 活动，持续查找和清除六源活动、可视化定置化工具应用）让现场有所变化，通过这些直观的改变营造一种变革的氛围。

第二阶段：自主维护

现场有所变化之后，就好调动员工做些力所能及的维护保养活动，与TPM 的七阶段自主维护不同，TnPM 的自主维护活动是从“三闭环维保体系”设计开始的，并通过清扫－点检－保养基准书设计，分步骤提升员工的自主维护能力并形成，同时为后续的专业维护闭环及维修预防闭环奠定基础。

第三阶段：全员持续改善

再接着，就要开始营造全员持续改善机制，通过小组活动，围绕着效率、质量、成本等一系列企业关心的改善课题开展攻关，此时，就开始逐步形成一系列的改善成果。

第四阶段：检维修体系设计

是专业维修体系的提升，正是有了前面的活动做基础，为数不多的专业维修人员才更有时间精力来解决深层次的设备问题和隐患排查，优化维修管理。

第五阶段：五阶六维评价体系

是采取TnPM 五阶六维评价体系来对企业开展的活动进行系统评价，总结亮点和查找不足，并形成评审机制，通过评估认知自身水平，找出缺点和不足，实施持续改进。

四 企业推行TnPM的收益

1、通过推行现场管理四要素改善现场管理，养成员工良好的工作素养。

2、通过清除六源6H活动和六项改善活动，减少生产过程中的浪费和损失，降低生产成本。

3、通过有氧活动（OPS&OPL）充分调动员工的积极性，发掘全员智慧，以提升企业效益和员工的知识技能水平，同时也提高了员工的工作参与度和成就感。

4、通过对设备一生的规范化管理，减少前期管理中的失误和服役期的故障，从而使得设备的产出/投入比最大化。

5、通过三闭环自主维护体系的建立帮助企业建立全员参与，角色分工，各司其职的维保体系，从而降低设备故障率，提高设备可利用时间。

6、通过检维修系统SOON体系解决方案设计，使得设备的维修策略科学化，进一步达到提高检修效率和质量，降低维修成本的目标。

7、通过Frog员工成长体系和赢在基层班组建设建立素质高、综合能力强、执行力一流的基层员工队伍。

8、通过TnPM五阶六维设备管理评价体系对企业的设备管理水平进行诊断和改进，实现管理水平的持续改进。