精益生产来源于日本丰田汽车公司，这对于制造业以及生产型企业而言是再熟悉不过的了，但是在精益生产管理实施的过程中还是有很多误区，导致精益生产的推行收到阻碍，影响了企业的发展，以下是最常见的三大误区：

误区一：丰田可以做零库存，我们不具备做零库存的条件

我们在与客户或学员交流的过程中发现，许多人认为，就我们现在的供应链条件下，不可能做零库存。

人们经常说丰田的“零库存”，以至于TPS里的零库存理念或追求变成了高不可攀的“现实”。事实并非如此，在丰田的仓库里以及生产线上，库存是客观存在的，只是丰田人一刻也没有停止对更少库存(无限接近于零)的追求。可见，零库存并不是现实，而是一种不断走向精益的思想和对零库存持续追求的态度和行动。理解了这一点，就不会惧怕或抵触零库存，而且任何时候都可以开始尝试追求零库存。

与零库存类似的思想和追求，还有零缺陷、零浪费、零切换、零停滞、零故障、零灾害。这七个“零”是目标，而不是现实，所昭示的就是一切追求完美的精益管理理念。

误区二：“自働化”就是自动化

我们在举办精益生产培训时不止一次被问到，丰田或理光都强调自动化，他们的生产线自动化比例到底有多高?从问题中可以读到人们的一个认识误区，那就是误把“自働化”当自动化。国内的许多进口翻译书籍里，也经常混淆这两个不同的概念。

事实是，自働化是丰田生产方式里重要的原则之一。所谓自働化，就是让设备或系统拥有人的“智能”。当被加工零件或产品出现不良时，设备或系统能即时判断并自动停止。通过“自働化”改善的设备或系统，可以达到两个目的，一个是不生产不良品(实现零缺陷)，另一个是可以节省监控设备运行的看护人(实现省人化)。所以，“自働化”与一般意义上的自动化不是一回事。

误区三：TPS就是看板管理

这是一个比较常见的误解，以为TPS就是看板管理。其实不然，看板管理是实现后工序拉动式(Pull)生产，并最终实现JIT(准时化)的一个工具。

在传统的生产方式里，一般采用前工序推动(Push)的方法安排生产，即前工序按照自己的进度进行生产，之后将做好的产品传递到后面的工序。这样做的坏处是，当后工序产能不匹配或出现问题时，会造成产品停滞、堆积和生产周期变长等。在TPS里，要求采用后工序拉动的方法安排生产。具体地说，就是后工序使用“看板”通知前工序“什么时间?需要什么?需要多少?”;前工序根据后工序的需求和节拍安排生产，保障供给。

除此之外，还有很多大大小小的事情阻碍着精益的道路，比如员工素质太差，供应商的管理水平低下等等，这些问题还需要我们好好改善，才能走的更远。