主页 > 知识在线 > 精益知识 > 精益管理的同步化生产应该如何推进?

精益管理的同步化生产应该如何推进?

2021-01-19 栏目:精益知识 查看()

精益管理的同步化生产应该如何推进?华谋咨询专家为您解答。

精益生产的核心思想就是力图通过“彻底排除浪费”来实现企业的盈利目标。所谓浪费,可以被定义为“只使成本增加的生产诸因素”,也就是说,不会带来仼何附加价值的诸因素。

这其中,最主要的有生产过剩(即库存〕所引起的浪费,人员利用上的浪费以及不良品所引起的浪费。因此,为了排除这些浪费,在生产组织过程中就相应地产生了同步化生产、弹性配置作业人数以及保证质量这样的课题。

同步化生产:

同步化生产,即工序间不设置仓库,前一工序的加工结束后,加工件立即转到下一工序去装配与机械加工几乎平行进行,产品被一件一件、连续地生产岀来。在铸造、锻造、冲压等必须成批生产的工序,则通过缩短作业更换时间来尽量缩小生产批量。同时,还要便原材料协件能小批量、高频率地均衡供应。实现同步化生产的主要措施有:

1、设备按对象专业化布置机械:

设备布置方法是采用机群式布置,即把同口类型的机床设备布置在一起,如按车床组等分区进行布置。在这种布置方式下,工序与工序有什么连结,各工位所加工出来的产品堆积在机床旁,容易产生生产过剩现象,并且使工序间的生产联系和理工作复杂化。此外,从JT生产的角度来看,后工序所需要的产品加工在前工序产品的批量加工尚未结束之前就不可能开始,必定造成等待现象以致使生产周期拉长。所以,在同生产的要求下,设备不是按机床类型来布置,而是根据加工工件的工艺顺序来布置,即按对象专业化形式来布置,使其形成相互衔接的生产线。采用这种设备布置时,很重要的一点是要注意工序间的平衡,否则同样会出现某些工序在制品堆积,某些工序等待的问题。这些通过缩短作业更换时间、提高工人操作熟练程度、使集中工序分散化等方法来解决。

2、缩短作业更换时间生产:

同步化的理想状态是工件在各工序间一件一件生产、一件一件往下工序传递,直至总装配线,即单件生产单件运送。这在装配线以及机加工工序是比较容易实现的,但在铸造、锻造、冲压等工序,就不得不以批量进行。为了实现全部生产过程的同步化,需要根据这些工序的特点,使批量尽量缩小,但这样一来,作业更换就会变得很频繁。因此,在这些工序中作业更换时间的缩短就成了实现生产同步化的关键问题。

作业更换时间由三部分组成:

①内部时间,即必须停机才能进行的作业更换时间;

③外部时间,指即使不停机也可进行的作业更换时间,如模具、工夹具的准备、整理时间等;

③调整时间,即作业更换完毕后,为保证质量所进行的调整、检查等所需的时间。

作业更换时间的缩短,可以主要依靠改善作业方法、改善工夹具、提高作业人员的作业更换速度以及开发小型、简易设备等方法。作业更换时间的縮短所带来的生产批量的缩小,不可以使工序间的在制品储存量减少,使生产周期缩短,而且对降低资金占用率,节省保管空降低成本,减少次品都有很大的作用。

3、加强与外协厂的联系:

在精益生产的环境下,生产企业要求供应者按JIT方式供应原材料或零件。也就是要求以短的提前期,短的时间间隔,频镲的、小批量的供应原材料或零件。如果供应者是以传统方式生产的工厂,它为了不丢掉市场,只能用增加自己库存的办法,才能保证按期供货,否则就要失去市场。这样,生产厂家实现了“零库存”,而供应厂的库存却大量增加。从整个供应链系统来看,库存井未降低,只是由一个地方转移到另一个地方而已。维持整个系统的库存的成本将体现在产品上,系统库存降低不了,会同时影响供应者和生产者的竞争优势。

为了降低产品生产过程中的总库存成本,精益生产要求降低各个阶段所有供应/收货的库存。因此,要成功地实现同步生产,应有供应者的参与。一个企业应选定一些供应者,井与之结为成长期的相互信任的伙伴关系,密切合作,共享信息,从长远的观点,按共同的目标组织生产经营。让供应者加入精益生产体系,对减少库存、降低釆购成本和零件的返修率保证质量以及縮短提前期均有显著作用。

在正确处理与协作厂的关系上,生产企业可采取以下几点:

①生产企业保证自己将计划订货与“看板”提货的差异控制在月计划产量的规定比例之内(例如10%以内);

②在一般情况产品型号不变,且连续生产几年,使协作厂不会因产品变动受到过分冲击;

③停止某产品生产时,要事先通知协作厂,确因没有通知造成损失时,将予以赔偿;

④经常提醒协作厂在“看板”卡片指示到来之前,不要贸然开始生产;

⑤尽力缩短生产周期,对协作厂派遣技术人员和管理人员进行指导,帮助缩短其生产周期。

以上就是华谋咨询专家的概述。更多干货,请关注华谋咨询官网和华谋咨询股份公众号!

扫二维码与项目经理沟通

我们在微信上24小时期待你的声音

解答本文疑问/TPM咨询/5S、6S、现场管理咨询/精益生产管理咨询/互联网交流

郑重申明:华谋咨询技术(深圳)有限公司以外的任何单位或个人,不得使用该案例作为工作成功展示!