精益生产的诞生成为一次新的生产方式的革命，必然是未来企业发展走向的一大趋势，中国的企业必须从只顾眼前的利益、“业绩”和“政绩”的邪路上、从麻痹和无所作为的茫然路上回头过头来，培育起对企业、对国家发展的忧患意识，尽快踏上精益的旅程!

精益生产是这样定义的： “精益生产是一种用来组织和管理产品开发、作业、供应商和客户关系的业务系统。与过去的大量生产方式相比，这种系统只要求较少的人力投入、较少的占用空间、较少的资金投入和较少的生产产品的时间，和较少的质量缺陷而能够精确的满足客户的需求。精益生产是由丰田汽车公司在二战以后首创的，根据1990年的资料，与相同生产能力的大量生产系统相比，尽管它(指丰田)的产品品种多、批量小、质量缺陷少，而它只需要一半的劳动力、一半的制造空间和一半的资本投入、一小部分的开发时间和产品制造周期”。全世界的制造业都认可和实践了精益生产少投入多产出的实事。从日本到美国、到巴西和中国的港台企业，都从精益生产获得了丰厚的回报。中国制造业难道不需要降低投入和成本而获得更丰厚的利润吗?为什么放着先进方法不用呢?主要原因是对精益不了解，大量的原因是没有危机感。有人陶醉于用廉价劳动力成本参与国际竞争。但是2004年就出现了珠江三角洲劳动力紧缺的报道，残酷的中国低价劳动力供给还可以持续多久?中国的汽车企业面对不断降价的压力难道不应该另寻出路吗?精益就是现成的和成熟的出路!

“精益生产通过消除浪费以实现提高质量、降低成本和缩短提前期的效果。”消除浪费是指“作正确的事”和“正确的做事”，消除一切非增值过程。“消除浪费”本身就体现了一种在危机中寻求出路的奋斗精神。研究丰田生产方式产生的背景和过程可以看出，这种新的生产方式是为解决日本在困难环境中发展工业的需要而诞生的：

1、丰田生产方式是在高速增长和发达工业化的后期，在已经存在众多优势竞争对手的夹缝中发展工业的道路;

2、丰田生产方式是在缺少充足资源、资金和劳动力的环境中，发展工业的道路;

3、丰田生产方式是在狭窄而多样化需求的市场条件下发展小批量、多品种生产的道路。

美国学者施恩伯(Richard. Schonberger)教授是最早研究日本经济崛起经验的学者之一，从1980年代到21世纪的开始，20多年来他一直是先进制造理论最敏锐的先知、新管理方法的开路先锋。他在“库存周转与企业兴衰的联系”的研究中，提供了一些重要企业近50年的库存周转数据，对这些数据的分析表明，企业的兴衰与是否应用精益生产有密切的关系。在他考察的近500个世界著名企业中，大约有23%的企业是应用了精益制造的。从年报数据上看，它们的库存周转率从1970-80年**始一直持续增长，企业经营状态良好。而有大约13%的企业在最近10—15年没有涉足过精益应用。数据表明，它们始终没能放掉他们沉重的库存包袱，这些企业有的已经被收购或合并，有些正面临破产的边缘。

精益生产已经扩展到各种机械、电子、消费品、以至航空、航天、造船工业中应用。有的文献中提供的数据是(在美国)有20%的企业已经将精益作为业务原则，作出了实质性的成就，其余的80% 也已经涉足于精益。精益在航空航天这种复杂产品、小量生产行业的成功应用，打破了精益只能用于大批量生产行业的误解。其中，成果最为显赫的是Boeing和Lockheed Martin公司。精益极大地降低了制造成本、缩短了开发和制造的周期、显著地增强了企业的竞争能力。在用精益对企业进行改进的过程中，彻底动摇了大量生产方式的理论、组织和思想基础，确立了它成为人类现代生产方式的第3个里程碑的地位。

企业在犹豫是否涉足于精益时，必须注意到精益生产不止是一个方法、或者有人认为的精益仅仅是车间级的“战术技巧”，精益是新一代的生产方式。至今，人类工业化历史上，称得上“生产方式”的只有“手工业生产方式”、“大量生产方式”和“精益生产方式”这三个里程碑。从手工业生产向大量生产的转换是在亚当史密的劳动分工法则基础上、由福特的流水线生产和批量(产量)越大成本越低的原则以及由斯隆的层级管理形成的。劳动分工、大量生产和层级管理是大量生产方式的基础。但是到上个世纪70年**始发现，沿用了100年的大量生产方式无奈于新的需求多变、生产能力过剩、全球经济环境，原来的劳动分工、层级管理和扩大批量降低成本的方法非但不能继续支撑制造业的发展，在很多方面还暴露了它在新市场环境中不可容忍的弱点。在新的经济和市场形势下，西方企业在第一次管理革命以后形成的管理模式变得僵化：

按照传统的劳动分工原则组建的生产组织已经成为企业生产率进一步发挥的障碍，过细的分工造成缺乏整体的综合统一，阻止企业整体生产效率的进一步提高，金字塔式的层级管理是产生官僚主义的温床，压抑了职工的创造热情;分工在使企业效益提高的同时，也出现了资源浪费、不重视用户、不关心质量、费用高、缺乏创新和官僚主义等难以克服的弊病，大批量生产是造成过量生产、大量存货和排队等待等浪费的根源，大批量生产与现实世界的需求相悖，正在由大规模定制生产所替代。

正是因为精益生产冲击了大量生产立足的的基本原则，动摇了大量生产的基础，所以精益生产的诞生成为一次新的生产方式的革命。沃麦克和他的同事们在《改变世界的机器》写道：“…丰田确实是在制造上完成了一场革命，旧的大量生产方式的工厂不能与之竞争，新的最佳方法——精益生产方式——完全能够成功地移植到新的环境中来，…”，沃麦克写道： “为什么我们如此关心是否会放弃几十年来的大量生产方式来接受精益生产方式呢?那是因为，采用了精益生产方式，并且当它不可避免地扩大到汽车工业以外时，将改变几乎所有行业的一切，包括消费者的选择，工作的性质，公司的财富，最终是国家的前途”，他们断言：“精益生产是人们造物的优越方法”，“我们确认，精益生产方式必将在工业的各个领域里取代大量生产方式与残存的单件生产方式，成为21世纪的标准的全球生产体系。世界将会变得大不一样，并将变得更加美好。”

在2000年美国 期刊Industry Week对制造企业的普查显示，世界级的企业普遍采用了 JIT连续流生产、快速换模技术、看板系统、减少批量和预防性维修等所有由丰田在60年代发展的的生产方法。并且Industry Week分析从1991 到2000优胜企业中，大多数都是成功采用精益制造方式。

摆在中国企业面前的是：继续沿着工业化国家的车辙、跟在大量生产时代的“现代企业”后面亦步亦趋，还是抓住生产方式革命性转折的时机迎头赶上呢?答案当然只能是后者。

高速增长的“中国制造”也存在着忧患和危机——过分依赖于廉价劳动力和过分高的资源消耗。“今日有酒今朝醉”的掠夺式发展，将劳动力当作可以随意替换的工具而不是企业发展的资产，这是关系中国制造今后有没有资源可用和有没有满足技术发展需要的劳动力的大事，是中国能否持续发展的两个要害。可持续发展是近年来对中国经济、中国制造最严重的警告。在2004年12月中央经济工作会议确定的2005年的6大任务之一的“大力推进结构调整，促进经济增长方式转变”中，明确的提出“节约能源、资源是优化结构的重要目标。必须坚决扭转高消耗、高污染、低产出的状况，全面转变经济增长方式。要坚持开发与节约并举，把节约放在首位，大力发展循环经济，逐步构建节约型的产业结构和消费结构，走出一条具有中国特色的节约型发展道路。”很明显，在制造业中推行精益生产是落实中国最高领导层关于“节约型发展道路”决策的成熟途径。中国的企业必须从只顾眼前的利益、“业绩”和“政绩”的邪路上、从麻痹和无所作为的茫然路上回头过头来，培育起对企业、对国家发展的忧患意识，尽快踏上精益的旅程!