改善产品品质不是一朝一夕的事情，更不是国家三令五申就能够快速解决的问题。需要企业从细微处着手，具体采取措施改进产品品质，保障产品品质的稳定性。一般地说，保障产品品质稳定性，需要从设计、生产和检查三个环节着手解决。

首先，产品需要进行可靠的设计。

一个优秀的设计，必须在设计阶段全面考虑产品生命周期中可能出现的所有问题，比如原材料采购的成本、难易度，原材料是否能够符合环保、安全等法律法规要求，生产加工中的难易程度和可靠性，以及产品在未来使用中的需求与风险等等，设法从一开始就杜绝各类设计缺陷。

在实际管理活动中，许多管理者抱怨设计环节没有把好关，但却不知道如何引导和约束设计者。其实有一个简单不过的管理指标可以衡量一个设计者或设计团队的能力，那就是产品的“被动设计变更次数”。所谓被动设计变更，就是指产品在投入生产或市场后，被发现存在设计缺陷所进行的改良设计。很显然，这个次数越多，则设计能力越差。

其次，是通过对生产工艺和生产过程进行控制，保障产品品质。

在这个过程中，要求管理者对生产要素“人(作业者)、机(机器设备)、料(原材料或零部件)、法(正确的作业方法)、环(作业环境)”进行有效控制，即所谓的生产管控。这些生产要素通常是不稳定的，甚至是千变万化的，比如人员变动(新人上岗等)，机器设备老化或突发故障，不同批量的物料有可能不同，作业方法有可能没有得到坚持，温湿度及粉尘等环境条件发生变化，都可能带来产品品质的不稳定。

所以一个优秀的管理者，必须要有很强的职业敏感，对这些生产要素给予足够的关注(用点检表进行定期点检确认)，当某一个要素可能变动的时候进行重点确认和控制，以免造成后果。比如，有一个新员工上岗，那么就要有相应的人员对他的作业或所生产的产品进行确认或检查，确保不生产不良品。在精益生产里，还有一个叫“自働化”的概念，指的是让系统或机器拥有智慧，遇到不良品时，系统或设备能够即刻检出并停止生产。总之，通过对工艺和过程进行控制来保障产品品质是十分关键的环节。

第三，是通过检查，防止不良品流出。

可见，检查是杜绝客户投诉的最后一个关卡，所以提高不良品检出率是这个环节的核心任务。

衡量不良品检出率一般可以直接用客户投诉的数值来衡量。检出率高，客户投诉就少，反之亦然。产品的最终检查一般采用的是抽样检查，而抽样检查会存在漏检的风险，一旦漏检就会造成客户投诉。

因此，在涉及重大品质投诉(安全、环保等可能遭遇召回)的项目上，必须毫不犹豫地采用“全数检查(即100%的检查)”的办法，最大限度地减少品质投诉的风险。

除此之外，管理活动中还需要提及一个品质持续改进的问题。

从以上三个阶段的品质管理可以看出，越往后的保障措施需要付出的代价越大。因此，不要等到客户投诉了之后才开始进行改进，而要更多地从设计和生产过程着眼，从细微处着手进行品质改善活动。