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TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的七大损失:准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。然而很多的企业不是在实施TPM管理的开始中就会有很大的改善,我们要了解TPM改善意义及实质内容,下面华天谋TPM咨询专家就为大家介绍如下:
一、实施个别改善的意义
TPM的八大支柱里面,第一个支柱就是个别改善。为什么将个别改善放在第一的位置呢?主要是基于两个方面的考虑:
根据木桶原理,迅速找到企业的短板,并给予改善,这样做能够用最小的投入,产生最大的效果,既可以改善现状,又能够最大程度给员工良好的示范及为活动热身。
TPM导入初期,大家对其将来所能产生的效果是有疑虑的,员工和管理层、人和人之间,对TPM的接受程度是有差异的。选择支持TPM的某个或者某个项目推进,就能够集中有限的力量给予局部突破,既为推行人员积累第一手经验,也给企业上下增添信心。
二、个别改善的实施内容
个别改善主要从零故障、切换LOSS、刀具LOSS、等待LOSS、瞬间停LOSS等方面进行。
1、零故障的改善方法
1)故障的定义
所谓的故障就是失去了设备应有的机能。即人“故意”引起的“障碍”。与台风、地震等自然灾害不同,设备故障完全是人为引起的,是由于设备的生产方法、使用方法、保全方法、保全方法不当而造成的。
说起故障,一般就会想到设备突然停止(机能停止型故障),很有必要认识运转时由于工程不良造成的故障(机能低下型故障)。
把这两种类型的故障彻底清除也就是把阻碍设备效率的损失即故障LOSS、切换调整LOSS、瞬停空转LOSS、速度低下LOSS、不良修理LOSS等都彻底消除。
故障就像是冰山一角。水下面潜藏着的垃圾、污垢、粘着原材料、摩损、喀嗒声、松动、破烂、腐蚀、变形、瑕疵、裂缝、温度、震动、声音异常等等潜在隐患。然后这些潜在的隐患慢慢变成故障。
2)设备故障的原因
导致设备故障发生的原因,从管理角度分析,有以下几点:
(1)设备使用、管理部门不关心
(2)未对故障进行详细的分析
(3)保全系统作用弱
(4)预知保全的对应能力弱
3)设备零故障的考虑方向
要达到零故障可以从以下七个方面进行考虑:
故障的分类整理;
故障解析和问题处置;
基本要求遵守;
使用条件的保证;
劣化的复原;
设计上的弱点改善;
提升运行、保全的技能。
(1)故障的分类整理
(2)故障的解析和问题的处置
(3)基本要求的遵守
(4)使用条件的保证
(5)劣化的复原
(6)设计上的弱点改善
(7)提升运行、保全的技能
4)零故障的5个对策
那么,要把这些潜在的隐患都显现出来的,防故障于未然的具体方法是什么呢?下面就是达到零故障的5个对策。
○1重视基本条件
设备的基本条件就是例行清扫、补油、检查等,对这些基本要求不重视会导致实施不彻底,所以转变人的心态是首要工作。
○2保证使用条件
一定要保证像压力、湿度、流量等设备的标准使用条件。
○3劣化复原
在重视基本条件,保证使用条件的基础上,就要排除设备的强制劣化。把引起磨损、腐蚀、疲劳、绝缘不良等自然劣化现象恢复到原始状态。
○4改善设计上的弱点
仅是反复地劣化复原也不行,最后会出现由于最初设计时,因为材质的选择失误、结构性的缺陷等所导致的早期劣化。像这种设计上的弱点也必须改善,这就是我们说的改良保全。
○5提高技能
要避免因为操作、保全不当而导致的故障,就需要通过教育训练来提高员工的技能。
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