交货期管理是指企业将产品交付客户的科学系统的管理过程和办法。在质量和成本得到良好控制的同时,交货期管理已成为企业参与竞争的另一个尺度。交货期管理涉及采购、生产、销售、库存等多个环节,囊括了生产管理、质量管理、物料管理等领域,必须通过企业各个部门的协作来实现。

  

       面对市场,客户对我们产品的交货期要求是越来越高,对于销售来说,最希望随时订货随时有货。表面上看虽然能做到随时订货随时有货,但要做到这样必须保持大量的存货,占有公司巨额流动资金,削弱了我们企业的赢利能力;市场对产品功能的需求随时也会发生变化,库存有可能随时成为无价的废品,库存增大了企业风险。

【项目描述】

       供应商经常到货不及时或不配套,不是物料积压就是缺货,采购供应链部门常常因此被推至风口浪尖。物料库存压力越来越大,采购供应链部不得不想办法降低库存,可又不知如何降低。客户需求多变、订单的多品种少批量、产品寿命周期短、技术更新快,物料清单更改频繁、销售预测不准等等导致生产计划频繁变动、物料计划不准,采购供应链部作为内部供应链尾端常常处于被动之中。交货紧急的情况时有发生,经常选择快速的运输方式导致物流成本居高不下。

       如果您的企业面临以上问题,CTPM精益交期管理咨询能帮到您!

       精益交期管理通过分阶段开展“生产排程计划优化”“物料配送机制建立”“流线化改善”“价值流”等系列管理活动。

       从而降低交期条款对产品总成本将产生直接或间接的影响,提高生产效率、生产作业规范化。

【推行效果】

       有形效果:

       提高生产效率20~40%;

  

       降低企业的运用成本20~60%;

  

       交货期提速达50%以上;

  

       减少企业人力投入10~40%。

       无形效果:

       生产作业规范化;

  

       将多个部门的能力、配合程度综合发挥到最佳;

  

       产品快速流动,减少在制品及大量不良品的产生;

  

       展示了信息流与物流之间的联系帮助发现浪费源;

  

       减少员工走动,减少无节致的物料领用及管理,快速响应生产线体物料需求。

 

【成功条件】

       老板改革的意志坚定;

       人、财、物力的保障;

       对顾问师充分的授权;

       多部门配合协作;

       需要很强的统筹能力、生产运作系统认知能力。

 

【合作流程】

       如您确有合作意愿,我们将整个合作过程划分为7个步骤,分别为:【实施周期】持续推行1-2年时间

       确认合作、首期付款成功、远程发送启动文件、技术部远程指导准备事项、确认辅导日期和顾问师行程、顾问师现场辅导、后期验收。

【推行内容】

       1、“生产排程计划优化”

       2、“物料配送机制建立”

       3、“一个流改善”

       4、“价值流”

       (不限于以上项目服务内容)

 

【成功案例】

       丰田公司——生产排程的平准化实例

       平准化的生产排程意味着流水线或者由后拉式看板系统联结起来的各种生产车间每天的生产任务都是很平均的,消除了忙闲不均的状况。

       最初的状态:在1947年,丰田公司的生产车间基本上是按照一个月来设定生产计划的,例如计划组装500辆卡车,月初的时候只有前面做零件机加工的车间很忙碌,而后续工序(如零部件组装车间以及总装车间)则无事可干;到了月中,则轮到中间工序的车间开始忙碌,其他的都闲置;而到了月末,则是总装车间开始加班加点赶进度。不难看出,这种方式是对各种资源的极大浪费。

       生产计划优化过程:

       进程1

       通过对以上方式进行反思,丰田公司安排了另外一种方法,即把一个月的每一个工作日的工作量都安排得基本一致。沿着这个思路,在大约40年以前,丰田公司能够做到一天生产400部的A型车,200部的B型车,100部的C型车以及100部的D型车。这就是说,其生产排程的平准化达到以天为单位来计算。

       进程2

       通过进一步的研究,在大概30年前,丰田公司以上进程1的循环时间被打破了。它不再以一天来进行循环,而改为以一个组合来进行;即连续生产4部A型车之后,生产2部B型车,再生产1部C型车和1部D型车,这8部车刚好形成一个循环。这种方式意味着丰田的一级配套厂的平准化也能达到这样一个循环要求,从而实现了与上游供应商的生产计划同步。

       进程3

       时至今日,丰田公司的生产排程平准化又更进一步得到了细化:形成了DA、BA、CA和BA的循环,尽管每8部车里面还是 一样有4部A、2部B、1部C和1部D,但是其分配的逻辑更加细致了,从而进一步压缩了整个生产周期的时间。

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