1、客户合作活动照片

2、客户简介

通裕重工股份有限公司是一家专注于重型装备制造的国家级高新技术企业，主营风电主轴、大型锻件、铸件等产品，是国内重要的新能源装备核心部件供应商。公司以“制造强国、实业报国”为使命，致力于通过精益管理提升制造水平与市场竞争力。

3、项目背景

随着公司规模的扩大和市场竞争的加剧，通裕重工在生产效率、设备管理、质量控制和计划协同等方面面临挑战：

1)设备故障频发，维修成本高；

2)现场管理基础薄弱，7S执行不到位；

3)生产计划与执行脱节，交付周期长；

4)质量波动大，过程控制不系统；

5)员工精益意识和技能不足。

为系统提升运营效率、降低成本、构建可持续的精益管理体系，通裕重工自2017年起与华谋咨询合作，逐步推进以7S、TPM、TQM、PMC为核心的精益管理变革。

4、项目内容

1)7S现场管理：打造整洁、规范、安全的作业环境；

2)TPM全员生产维护：设备清扫、两源治理、故障分析、润滑管理；

3)TQM全面质量管理：QC工程图、防错防呆、日清日结、质量主题改善；

4)PMC计划与物料控制：主分计划联动、订单评审、异常响应机制；

5)精益人才培养：班组长训练、技能四星评价、精益人才班；

6)成本革新与信息化建设：成本对策营、OEE提升、系统化流程优化。

5、项目成果

（1）7S现场管理

打造办公室117间、车间样板区312处，可视化标准更新78项；

提案改善累计超10万条，员工参与度90%以上；

红黄旗评比机制有效推动现场持续改善。

（2）TPM设备管理

开展设备初期清扫1097次，整改微缺陷超1万项；

治理跑冒滴漏5105项，召开对策会63次；

设备主题改善节约成本258.1万元/年；

建立润滑、点检、精检标准体系，MTBF提升显著。

（3）TQM质量管理

开展QC主题改善86项，累计节约成本1150万元；

导入日清日结会，问题解决率93.6%；

编制SOP 196份，FQC岗位标准7份，防错案例265项。

（4）PMC计划管理

建立7类产品主计划表，实现“七日锁定、三日滚动”排产模式；

读单会机制解决问题11767项，解决率98.6%；

OEE提升5.3%~10.37%，标准工时下降11.8%。

（5）人才培养与机制建设

开展培训80余场，覆盖2000余人次；

技能四星评价892人，精益人才班培养103人；

建立周例会、月汇报、年度复盘闭环机制。

6、客户见证

“华谋咨询为我们带来的不仅是精益工具和方法，更是一种持续改善的文化。设备故障少了，质量稳了，交付快了，团队也更有了战斗力。”

——通裕重工股份有限公司 生产厂长