一、公司简介

通裕重工股份有限公司系高新技术企业，位于山东省德州（禹城）国家高新技术产业开发区，于2011年3月8日在深圳证券交易所创业板挂牌交易（证券简称：通裕重工，证券代码：300185）。2020年8月，公司完成控股权变更，正式成为珠海港控股集团旗下公司，踏上珠海港集团控股通裕重工快速发展的新起点。公司荣获中国工业行业排头兵企业、中国机械工业优秀企业、山东省环境友好企业、山东省节能先进企业等多项荣誉称号。

二、导入背景

近年来，随着公司的发展壮大，需进一步提升管理水平，建立整洁、有序、高效的生产现场，树立良好的企业形象，消除生产过程中不必要的浪费，降低生产成本，提高生产效率。同时，市场环境的变化，短周期需求的合同数量越来越多，也需要更加有效的计划管理和生产调度，确保产品质量并按时交付。因此为应对严峻复杂的市场环境和客户需求，公司于2017年12月导入7S/CTPM精益管理，2020年11月导入PMC/TQM精益管理项目。通过实施7S现场管理和质量、计划管理，建立高效、有序、安全的生产环境，提高产品交付能力与企业形象。

三、推进内容成果

公司自2017年12月至今，在与华谋公司合作下，陆续导入7S管理、TPM管理、TQM管理、PMC管理四大模块。

项目推进采用PDCA PDCA循环模式进行，首先确定样板区并培训如何开展，顾问公司老师过程指导，再通过制订计划、实施计划、检查实施、改善提高跟踪环节，循环巩固。各推进项目主要取得以下成果：

1、7S管理：公司2017年12月25日，生产单位以重型装备一厂为试点单位、后勤科室以计调中心、机械研究所为试点部门开始推行7S现场管理，目前已在全公司所有后勤科室、15个生产单位推进，在推进中建立了“生产区域/办公区域可视化标准”以及“生产区域/办公区域7S管理制度”，目前共更新可视化标准78项，维持管理基准卡1000余份，通过7S现场管理工作的开展，有效解决了工作场所凌乱、无序的状态，使现场更加整洁、规范，减少安全隐患，提高工作效率。

同时规范了公司班会流程，以OPL点滴教育、安全宣贯活动为抓手，围绕岗位基本知识、改善事项、故障处理、不良改善、经验技巧、安全事故案例等，利用班前会等碎片化时间开展全员学习。

2、提案改善活动：公司在推进7S现场管理的同时，导入提案改善活动，通过提案改善活动，围绕现场八大不合理现象开展改善，培养员工发现问题解决问题的改善意识，员工参与度达到90%以上，形成公司内部改善氛围。

3、TPM管理：2020年11月导入TPM管理，提升设备管理水平，从设备初期清扫、两源治理着手推进工作，同步开展降低设备故障率等主题活动。目前处于CTPM第2、3阶段。

开展设备初期清扫活动，为设备自主保全打下基础。在活动过程中，引导员工发现设备微缺陷，制定整改计划，与员工一起绘制设备三现图及L-D-Q关联清单，了解设备构造及影响设备运行的关键点，形成设备初期清扫标准，培养员工对设备自主保全意识，推动设备自主保养实施，减少设备重大故障停机次数。目前对全公司1355台设备进行了初期清扫活动，制定设备清扫标准50类共计130份，绘制设备三现图120份，LDQ关联清单90份，共发现并解决微缺陷问题11496项。通过跑冒滴漏治理活动，查找并统计跑冒滴漏问题点2300项，整改2294项，整改率99.7%。

自项目开展以来，规范各生产单位设备故障记录表单，对重大设备故障输出重大设备故障维修报告，根据故障记录数据，今年开始利用QC主题，对突出设备问题进行改善，目前选定15个主题已开展至对策实施阶段，计划8月份结案。

4、TQM管理：以不良撬动标准完善，以问题撬动管理提升，通过检验准确性、制造遵守性、设计合理性，逐步开展相关工作。

2021年以来，各单位通过对外部客户投诉问题的分析，再结合内部的主要问题，选出对应的改善问题。以QC主题活动的方式，开展质量主题改善48个，在数量和质量上，显著提升，既增强团队协作意识，又提升了管理人员管理水平。

通过对FQC岗位每日工作任务的分析，在生产单位导入过程检验，提高质量问题的检出率，并且在关键岗位编制加工工艺分析表对加工过程的关键点进行改善、把控；编制FQC岗位标准作业指导书7份，并组织FQC岗位稽核标准对各检验岗位进行评比，促使不断改善提升，同时对公司原有SOP进行优化，增加关键图片、工具、时间、参数、量具及量化的数据等标准。使操作步骤更细化、规范，减少失误的发生。

5、PMC管理：公司PMC管理主要以生产计划为主，围绕月度计划、周计划、日计划开展计划编制管理工作。目前已建立公司主轴、铸件、管模、结构件、自由锻件、工装件6类产品主计划表，运行良好，能够快速反馈产品生产状态，及时处理异常情况。

2023年在生产单位以公司生产主计划、月度生产计划为中心，结合生产现场在制品状态，导入“七日锁定、三日滚动计划”，精准排产,进一步做好产前准备与活成控制工作，冷加工单位及锻压厂已导入试行中。

导入读单会（日清日结），结合生产日计划，制定生产单位生产计划异常处理机制，快速响应、处理生产异常，建立计划问题清单的月度统计、分析、对策、改善的PDCA闭环管理模式，目前已经标准化。

在计划管理的同时开展SMED（快速换模）、产能提升DMAI课题、行车管控计划、人员技能四星评价等活动，在车间效率提升的同时，提高了车间管理人员的管理水平。

自开展精益管理活动以来，经过大量培训、实践，各生产单位管理水平均有不同程度提升。下一步，在持续做好前面推进工作的同时，将总结前几年推进内容，总结不足，将精益管理工作进一步扩大到非生产部门单位，逐步形成通裕重工特色的精益管理体系和文化。