一、客户概况

客户名称：山东天弘化学有限公司

客户地址：山东东营

企业简况：山东天弘化学有限公司是中国500强企业——万达控股集团的全资子公司，位于山东省东营市东营港经济开发区，2012年4月27日注册成立，注册资本19.4亿元。毗邻东营港码头，东港高速、东营港疏港铁路贯穿腹地，交通便利，地理位置优越，有着广阔的发展空间和良好的市场前景。

二、项目概况：

项目主题：现场管理、TnPM

操作周期：2023-2024年，历时1年。

三、客户面临问题：

近年来，伴随着国内炼油企业的快速发展，大批先进设备投入使用，自动化程度不断提高，生产效率也得到明显的提升。本公司作为集团旗下的重量型支柱企业，同时为了符合集团公司设备有形资产周期寿命最大化的要求，对设备运行要求越来越高、设备运维效果直接关系企业效益和安全。在企业不断发展中，必然要求更高的设备管理水平，员工对设备的日常保养、专业点检和检修水平也要相应提高，这便对企业现有的设备管理制度和流程、员工的工作规范和行为素养提出了新的要求。 因此，随着公司的不断壮大，提升效益的同时，设备领域模块“机构设置与职责、制度体系、指标管理、设备使用和日常维护管理、故障管理和预防性维修、点巡检管理、全优润滑、备件工具管理”等方面都会有提升需求，这些管理需求是符合企业发展的战略需求的，也是当今成功企业寻求进一步发展的迫切诉求。我们认为，解决全寿命周期设备管理问题不能孤立地从单个问题出发，而应该系统性梳理本公司设备管理的脉络，从体系优化的角度，自上而下优化设备管理组织结构，理顺管理流程，规范管理行为，形成有本公司特色的人机系统管理模式，为企业经营目标的达成提供有力的保障和支撑。

TnPM(全面规范化生产维护)是华谋咨询机构以李葆文教授为核心的专家团队在日本 TPM 基础上通过多年来对几百家企业的调研和指导的实践后提出的一套适合我国国情的设备管理体系。它保留了TPM 的精髓，丰富了 TPM 的内容，使之成为人机精细化管理的有机系统。

TnPM 注重现场管理，将 TPM 的 5S 扩展为 6S，同时将解决问题源头具体化为清除七源问题，将定置化、可视化要素加入，成为打造优秀现场的有力武器;TnPM 保留了 TPM 自主维护 AM 这一精髓，具体构建三圈闭环的清扫点检维保体系，成为设备维护的第一道坚固防护线;同时将进一步调动和发挥员工潜力的一点课程和小提案活动幽默化为 OPL+OPS 的有氧活动;TnPM 将 TPM 主张的持续改善具体化为六项改善，让改善更有针对性;TnPM 将 TPM 的培训与教育支柱丰富为员工与企业一同成长的跳蛙活动——FROG;TnPM 将 TPM 的质量保全、计划保全以及前期管理扩展成为检维修系统解决方案 SOON 体系，并将 SOON 打造成为企业设备维护防护体系的第二道防护线和内核;同时，TnPM 针对中国国情和企业实际，提出以“规范”引导员工进步，以“规范”为阶梯，让员工进入自主维护角色;TnPM 还弥补了原有TPM 在评价与激励方面的不足，提出建立五阶六维评价体系，通过全方位的内部评价体系引导组织进步

2023 年 2 月 11 日，华谋咨询车贺威老师、郭运鸿老师到山东天弘化学有限公司(下称本公司)进行了考察调研,从现场情况看，本公司设备管理管理水平有一定的基础，管理人员年轻化程度高，对新思维的接受能力强，但在设备管理的过程中仍发现了一些问题。对此本公司组织中高层管理人员召开了交流沟通会议，在会议上华谋老师与本公司领导进行了细致的沟通，并对下一步的设备管理整体推进工作达成了战略上的共识。

从现场调研及公司管理层的沟通中，华谋老师重点分析了设备管理系统和现场管理状况。从组织、现场管理、设备管理、专业检维修、改善活动、员工成长等各方面进行了全面把握，之后专家团队为本公司所制定了设备管理提升咨询建议方案。

四、项目内容：设备作为生产、安全、质量、环境的载体，必须最大化地提升管理水平。实现这一目的的核心，可以归纳为通过搭建体现设备管理的绩效指标体系(管理要求及业务流程)，全面夯实设备全寿命周期管理基础，不断提升和优化相关人员的管理技能和专业技能，实现“成 事-炼人-建制”的总体管理目标。

五、项目成果：

1.普及基本管理理念与方法手段，通过机构职责及激励制度的建立，建立规范管理的基础，形成推进氛围;制订详细的工作计划和目标，明确方向，规范推进的运行制度，为今后推进提供组织和制度保证。

2.通过开展现场 6S 管理活动，规范原来的 6S 活动现场面貌明显改变，创造良好的、一目了然的工作环境，提升现场管理，培养员工养成良好的工作习惯，展现生产及办公现场及设备管理新形象，让现场看起来就是一流生产厂的现场。

3.一线人员的主动参与是 TnPM 推进的难点和重点，也是关键环节。通过查找和解决七源可以快速有效地提升一线人员以及技术人员的发现、解决问题的能力，通过定期的评比和汇报促进一线员工与管理人员的交流，从而在提升员工改善能力的同时调动全员的积极性，形成良好的持续不断的改善氛围。

4.通过开展现场四要素可视化、定置化管理活动，目视活动进一步规范，现场面貌明显改变，创造良好的、一目了然的工作环境，提升现场管理，培养员工养成良好的工作习惯，展现本公司现场及设备管理新形象，让现场看起来就是一流企业的现场。

5.通过开展全优润滑管理，可以使润滑的“六定二洁三过滤一密封”理念在企业落地，在帮助企业减少设备故障的同时，也通过合理的润滑规划降低润滑成本， 减少漏点，取得良好的润滑效果，预防设备发生故障。

6.通过开展员工自主维护，使清扫、清洁、保养作业更加规范，设备防护体系更加完备，员工自主维护技能和意识明显变化。日常保养基准覆盖率 98%以上。

7.通过零故障管理建立相应故障统计分析机制，一方面提高企业驾驭操作设备的能力;一方面消减设备故障率与风险，提升运行可靠性，保障设备安定生产。

8.规范点检管理，提升点检计划性、有效性，消除故障突发隐患与渐变隐患。细化点检管理制度化、点检标准可视化、点检执行流程化、点检异常处理闭环化、支撑预防维修精准化。

9.通过针对企业设备状况进行 SOON 体系设计，使企业具备世界一流的设备维护体系，设备的前期管理、维修技术管理、现场管理、润滑管理、特殊设备管理等全面规范化，设备综合效率和完全有效生产率得到显著提升。