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输出潜在失效分析方法培训课件包、倾向管理流程与表单，实现设备劣化从检测到恢复的闭环管理，推动事后维修向预防性维修转变
专业检修4阶段——精准维修策划与落地
你的企业是否面临这些问题？
缺乏系统的失效模式分析方法，设备劣化倾向未建立专项管理流程，预防性检修与劣化检测脱节
维修任务工时定额缺失，人力资源配置凭经验，高技能人才未充分发挥，绩效评价标准不科学
润滑油检测手段落后，检测计划不合理，结果应用不充分，油品状态监控不及时
过度依赖传统五感点检，简易诊断技术未普及，员工技能认证不到位
振动设备清单不清，监测标准不完善，岗位技能要求不明确
产品信息
- 项目名称
- 专业检修4阶段——精准维修策划与落地
- 辅导时间
- 6-12个月(分段式驻厂辅导)
- 成果转化
- 建立设备潜在失效模式分析与劣化倾向管理体系，优化维修组织架构与资源配置，导入油液分析、简易诊断、振动监测、红外成像、无损探伤等精准检测技术，实现备件计划与采购流程优化，构建机会维修与同步检修机制
- 适用企业
- 制造行业
- 服务重点
- 顾问师驻厂辅导，专家组远程协助，客户中心品质服务
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前期沟通
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初步诊断
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商务洽谈
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合同签署
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深度诊断
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项目启动
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项目实施
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项目总结
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持续改善
实施方案
潜在失效模式与劣化倾向管理
导入5Y分析、FTA、ETA、RBD等失效分析方法，建立倾向管理流程并应用，运用倾向管理表管控劣化点并与预防性检修计划关联
维修组织架构优化与资源配置
建立维修任务工时定额标准，按周期测算任务量评估人手资源，盘点高技能人才建立大师工作室，按老带新组建计划性检修团队，设计绩效评价标准，拟定组织变更方案
油液分析技术训练及应用
导入爆破法、指示剂法、斑点法等简易油液分析技术并培训测评，拟定各润滑点检测计划并实施，根据结果调整检测周期
简易诊断技术应用与点检技能提升
导入目视、听音、手感、气味等简易劣化检查方法，融入点检标准形成技能清单，开展培训认证确保达标
产品优势
失效预防体系化
维修组织科学化
建立维修工时定额标准、年度预防性维修任务总量评估清单，优化组织架构含绩效评价标准，从组织层面保障维修模式转型
油液检测简易化
形成《简易油液分析技术应用手册》与《润滑油分析监测计划与记录》，让基层人员快速掌握油品状态监控技能，检测计划动态优化
点检技能多元化
建立简易诊断技术应用手册，优化点检管理标准(定法)，相关岗位员工简易诊断技术达标，突破传统五感局限
振动监测标准化
建立振动监测技术应用手册，完善点检标准中振动监测内容，相关岗位员工振动监测技术达标，对标国际标准
改善效果
仓库目视化 管理透明
生产车间区域分明
大门目视化 管理有序
通道目视化宣传有度
休息区目视化井然有序
园区目视化企业内涵
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