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通过缺陷识别处理手册、消缺技能培训，快速提升员工缺陷认知与处理能力，将缺陷消除在故障发生之前
专业检修1阶段——故障分析和劣化复原
你的企业是否面临这些问题？
员工对设备缺陷认知不足，缺陷识别和处理能力薄弱，缺陷重复发生无法根治
润滑点信息不清，油品选型不当，润滑点泄漏、污染、废油处置不规范
泄漏点缺乏系统台账，密封形式、材质与工况不匹配，MTBF难以提升
防腐措施缺乏标准化管理，腐蚀监测不到位
缺乏系统的失效模式分析(FMEA)，关键设备风险识别不足
产品信息
- 项目名称
- 专业检修1阶段——故障分析和劣化复原
- 辅导时间
- 6-12个月
- 成果转化
- 建立系统的设备缺陷治理机制，实现油品科学选型与润滑点精细化管理，密封泄漏有效控制，腐蚀防护标准化，FMEA风险预防体系落地，故障数据驱动决策，典型故障率显著降低，突发故障预案完备可演练
- 适用企业
- 制造行业
- 服务重点
- 顾问师驻厂辅导，专家组远程协助，客户中心品质服务
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前期沟通
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初步诊断
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商务洽谈
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合同签署
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深度诊断
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项目启动
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项目实施
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项目总结
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持续改善
实施方案
设备缺陷挖掘及治理
定义缺陷分类，开发培训课程，建立缺陷登记跟踪与治理回头看机制
油品选择及购置梳理与改进
梳理全厂润滑点信息，对标选型指南优化油品，试点验证并更新润滑基准书
设备润滑点缺陷问题改善
排查润滑点泄漏、不良等问题，建立台账分类改善，复发缺陷立项攻关
密封与泄露治理
建立泄漏点与密封点台账，多轮次改善密封形式、材质与工况适配性，提升MTBF
产品优势
建立缺陷预防体系
实现润滑精细化管理
输出润滑点清单、油品选型指南、缺陷改善案例，润滑点缺陷数量降低10%以上，油品选型科学可追溯
系统治理泄漏与腐蚀
建立密封点/泄漏点台账，泄漏点占比逐年降低;防腐管理标准化，腐蚀厚度可监测
构建风险预控机制
通过FMEA精准识别关键部位风险，建立RPN评价标准，输出快速改善清单，实现从被动维修向主动预防转变
数据驱动故障决策
建立故障数据分析模型，识别故障规律与趋势，为管理决策和课题攻关提供精准指挥棒
改善效果
仓库目视化 管理透明
生产车间区域分明
大门目视化 管理有序
通道目视化宣传有度
休息区目视化井然有序
园区目视化企业内涵
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