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输出长周期润滑计划、润滑记录、检查记录及采购计划，所有长周期润滑项目纳入计划管理，基准书持续修订固化
专业检修3阶段——定期保全和弱点改善
你的企业是否面临这些问题？
润滑基准书中的长周期、低频次项目未纳入计划管理，润滑周期缺乏验证优化，油品采购计划粗放
油品过滤、注油换油、油箱清洁等操作不规范，润滑工具落后，效率低下且质量难保证
故障、维修费用、长周期运行等的关键设备缺乏系统性管理策略
TOP2课题改善后仍反复发生的故障缺乏深度追溯机制，根因分析与对策不到位
设备故障现象、原因与处置方式未系统关联，维修人员凭经验处置，突发故障响应慢
产品信息
- 项目名称
- 专业检修3阶段——定期保全和弱点改善
- 辅导时间
- 6-12个月(分段式驻厂辅导)
- 成果转化
- 建立润滑计划与过程闭环管理体系，实现顽固性故障源头追溯与根除，构建故障字典知识资产，规范纠正性维修与计划编制流程，突破周期保养瓶颈，建立可靠性管理框架与合规试产机制
- 适用企业
- 制造行业
- 服务重点
- 顾问师驻厂辅导，专家组远程协助，客户中心品质服务
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前期沟通
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初步诊断
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商务洽谈
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合同签署
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深度诊断
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项目启动
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项目实施
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项目总结
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持续改善
实施方案
润滑计划管理
梳理长周期低频次润滑项目形成计划，执行跟踪消耗情况，定期复盘验证周期有效性，统一修订基准书与计划，优化油品采购计划
润滑过程管理(六定-二洁-一密封-三过滤)
导入油品过滤、油口注油、油箱清洁等方法并培训认证，监督检查识别不合理事项逐一改善，结合TPM开展注油工具改善活动
设备"三高一长"管理
针对故障频次、停机时间、维修费用等运营，建立专项管理机制和课题对策
源头追溯与根除预案
梳理TOP2改善不明显的重点设备故障清单，预设处置流程与信息采集要求，按根除预案处置并采集数据，定期总结判定对策有效性并标准化
产品优势
润滑管理计划闭环化
润滑过程标准化精细化
形成润滑全过程操作技能手册，识别改善不合理事项，注油工具开发不低于5件，提升润滑质量与效率
顽固性故障根源根除化
通过鱼骨图根因分析、5Why根源追溯、临时处置与措施结合，实现同类设备举一反三排查，预防故障复发
故障知识资产可视化
建立设备故障字典与故障分析爆炸图，让员工快速掌握故障机理与处置方式，缩短突发故障响应时间
纠正性维修流程规范化
建立故障诊断与维修作业规范、维修响应与质量责任制，完善维修申请与验收记录，确保维修安全质量可追溯
改善效果
仓库目视化 管理透明
生产车间区域分明
大门目视化 管理有序
通道目视化宣传有度
休息区目视化井然有序
园区目视化企业内涵
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